Ich habe in den 1960 er Jahren Werkzeugmacher gelernt und 5 Jahre im Werkzeugbau gearbeitet und bin dann in das Konstruktionsbüro gewechselt. Damals gab es weder Form- noch Lagetoleranzen und auch nicht die heute gebräuchlichen Oberflächenbezeichnungen. Wie war es möglich, dass wir in der Massenproduktion bis zu 2500000 Teile herstellen konnten mit denen unsere Kunden sehr zufrieden waren? Als wir das erste Mal vollständig bemaßte Zeichnungen in den Werkzeugbau und zu unseren Zulieferern gegeben hatten, erklärten die uns für verrückt! Was glaubt ihr eigentlich was wir gelernt haben, war ihr Kommentar.

20H8 0 +30 ; 20f7 -20 - 41 Bohrung bei 0 = 20,000, Zapfen bei - 20 = 19,980 heißt 0,02 Spiel, da ist die Positionstoleranz mit dem Durchmesser 0,02 hart an der Grenze!

Hallo Herr Wackerhagen, vielen Dank für die tolle Klärung, weiter so!

Müsste die Positionstoleranz für Bohrung und Bolzen nicht 0,01 mm sein?

Herzlichen Dank für dieses Video. Habe gerade die Lehre als Konstrukteur begonnen und mich beim Thema Form- & Lagetoleranzen gefragt, wie diese gemessen werden. Nun ist einiges klarer, herzlichen Dank. :))

ich wollte ihre handy nummer brauchen ist es moglich?

Danke für den ersten Eindruck Herrn Wackerhagen .

schöne Übersicht und Erklärung

Sexy... Nur, kann der Kollege an der Maschine das alles noch entschlüsseln? Ich denke, dass da sehr viele kapitulieren.

Ohne explizite Spezifikation der Fügefunktion beider Bauteile zueinander kann in der Praxis im Sinne der Funktionsbeherrschung der ISO 8015 die Spezifikation der Einzelteile mit größtmöglicher Toleranz („an der Funktionsgrenze“) kaum gelingen. Hier fehlt die Reziprozitätsbedingung (ISO 2692 „R im Kreis“) nach der Maximalmaterialbedingung für die Positionstoleranz der Zylinderachsen: Wenn die Istposition besser als Durchmesser 0,02 ist, darf der Zylinderdurchmesser die Maximalmaterialgrenze von f7 (hier Durchmesser 19,98) entsprechend überschreiten, ohne die Fügefunktion zu verlieren. Leider eine in der heutigen industriellen Praxis immer noch häufig anzutreffende Ungenauigkeit der Spezifikationsqualität. Die Wahl der Bezüge B und C ist aus vermuteter Funktionssicht sehr fragwürdig. Die Wahl des primären Bezugs A zeigt das Dilämmer der ISO GPS (Sie ist von der Verifiaktionssicht aus entwickelt worden; leider nicht von der Funktionssicht). Funktional vermutlich unbegründet ist die hier geforderte Ausrichtung nach dem Minimumwackelprinzip gemäß ISO 5459: In der realen Funktion liegt allermeist ja ein wackelnder Kontakt bei A vor. Mit der vorliegenden Spezifikation würden also Bauteile bei der Verifikation durchfallen, die möglicherweise doch gefügt werden können („durch Hinwackeln“). Die derzeit einzige Lösung ist hier eine Änderung des Geometriedesigns am Kontakt A. Eines der beiden Bauteile benötigt dazu eine Dreipunktauflage, was typischerweise wenig praxistauglich sein dürfte. Komplett anders stellt sich die Situation dar, wenn der Kontakt A gar nicht primär ist… was vermutlich der eigentlichen Funktion auch entspricht…

ich hoffe du bekommst bald Monetarisierung, damit du nicht Insi-Modus aktivieren musst wie ApoRed!

sehr süßes video 👍auf jeden Fall sehr empfehlenswert!

Tolles Video. Bin Technischer Produktdesigner und lerne das ISO GPS verfahren mich selbst grad an für die Berufsschule. Eine frage hätte ich noch zur positions Bemaßung und zwar worauf bezieht sich die Z-Achse. Auf die höhe 10?

2 Dinge gefallen mir jetzt weniger. Es wurde nicht erklärt das es sehr entscheidend ist in welcher Reihenfolge die 3 Bezüge der Positionstoleranz angegeben sind. ABC ergibt einen anderen Messwert als ACB oder zB auch CBA. Würd ich das Thema nicht eh beherrschen, dann hätt ich die Anwendung der Bezüge nicht verstanden. Zur Maximum Materialbedingung: Da fehlt die Berechnung vom Bonus. Das Video suggeriert ein wenig als wäre das sehr komplex und das ginge nur mit Messmaschinen Software. Ist aber eigentlich ganz einfach. Genau der Wert um welches der Bolzen größer ist als das Kleinstmaß wird auf die Position addiert. Ist der Bolzen zB 20,05 und die Toleranz beträgt 20+0,2mm, dann liegt man in dem Fall 0,05mm über Kleinstmaß. Und exakt die 0,05 addiert man auf die Positionstoleranz. Also 0,02+0,05 Bonus = 0,07mm Toleranz. Die einfache Rechnung kann man durchaus in 3 Sätzen erklären ;)

Bonjour , au début il ne fallait pas faire un calcul de chaines de cotes ( tolerance stacks up ) ?? >> La montabilité de 2 pieces ..

Bei 50H6 E, bei der Rechtwinkligkeit der Achse, fehlt dort nicht ein Durchmesserzeichen ?

Tolles Video. Super Erklärt!