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Пікірлер
@t.t4129 2 күн бұрын
海外だとどんなふうにやってるんだろうな やっぱり手作業なのかな
@MrPcb2000 6 күн бұрын
むしろ作り手側ですから既存の機械をメンテしたら完成品の出荷状態より良くなるんじゃないですか？どうしたってコスト削減のために手抜きじゃないけど妥協しなきゃいけない部分があるので、セメントを寝るモルタルミキサーも新しいやつはモーターが小さくなりましたもん、フランジ型のギアードモーターをデカいのに変えれば良いだろうけど、問題はボルト位置が合えば楽ですが、ミシンとかもそう本来は金属で作るべき部分がプラスチックで長期間持たない、むしろ昔の方が長持ちする。
@はかまあ 7 күн бұрын
34歳引きこもりですが、やる気はあります。 宜しくお願い致します。
@seizogyo 4 күн бұрын
コメントありがとうございます。製造業は職歴関係なく働けるところも多いので、ぜひお問合せください！
@mastrail-o5z 9 күн бұрын
給料どの位なんだろう？
@seizogyo 4 күн бұрын
コメントありがとうございます。ぜひご興味がございましたら、ナベセイさんにお問合せください！
@中村嘉雄 13 күн бұрын
プラノミラー ターニング 懐かしい😊
@seizogyo 4 күн бұрын
コメントありがとうございます。以前使われてたいたのでしょうか？ぜひまたご覧ください！
@木林泉-z2x 18 күн бұрын
合格おめでとう🎉
@isao0811 23 күн бұрын
酸洗なので水素脆性を疑ってベーキングかと思いました。溶融亜鉛めっきは、高強度部品に対してあまり行わないのでしょうか。それとも、ケースバイケースなのでしょうか。
@seizogyo 17 күн бұрын
コメントありがとうございます。ベーキングのタイミングは基本的にはめっき後が多いようです。会社さんによって指定された製品、すべての製品でベーキングをおこなうものも異なります。
@kalani5775 28 күн бұрын
この社長さんの人柄すごいですね。常に向上心持っていて、妥協を許さず、設備投資も頑張って、思いやりもあって、世界征服まで.... 素晴らしい。尊敬します。お二方のお話も面白かったです（笑）
@seizogyo 24 күн бұрын
コメントありがとうございます。私たちも仕事への姿勢とても勉強になりました。世界征服を果たされた際には撮影させて頂きますので、その際はまた是非ご覧ください！
@ひよこ豆-b6r Ай бұрын
こんにちは。質問させてください。 プラスチック製のおもちゃ（アニメとか子供用）とか雑貨なら透明な物やカラフルな物、何でも作れますか？
@seizogyo 24 күн бұрын
コメントありがとうございます。個数やカラーによっては制作出来るかと思います。ぜひ概要欄から青野工業さんにお問い合わせください！
@haruharu28 Ай бұрын
55年以上前に埼玉県の川口の鋳物工場を見学したことが有りますが、砂型中子などにつかっていた鋳物砂は硬化剤の無い砂だったようで、型締め乾燥が大変だったようです。広い敷地に納品前の鋳物が野ざらしにされていて、大型の製品では枯らし（エージング）期間が長期になるとの事で、経営も大変だった様です。これからは、小物は焼結で大物は金属３Dプリンターによる製造になるのでしょうか？工場の場所の記憶が有りませんが、きっとマンションに代わっているのでしょう。
@seizogyo Ай бұрын
コメントありがとうございます。長い伝統の中で、鋳造の製法も日々進化しているようです。鋳造自体需要は増えているようですが、技術継承が製造業全体の課題になっているので大事な技術を今後も残していけるよう、このチャンネルでも魅力を伝えていけたらと思っております。
@kalani5775 Ай бұрын
趣味で色んな国の工場作業の動画を見てるんですが日本の安全管理は流石ちゃんとしてますね！いつも見てるパキスタンの鋳造工場ではヘルメットなし、粉塵マスクなし、手袋なし、サンダル履きな上に地面に穴掘って作業してたので腰もやばそうでした。砂のこととか色々知れてよかったです。ありがとうございます。
@seizogyo Ай бұрын
コメントありがとうございます。いろいろな工場に見学に行かせてもらいますが、どの業者様も安全管理第一です！危険なイメージは先行しがちな業界ですが、しっかりと管理されている部分も多く伝えて行けたらと思っております。今後もぜひよろしくお願いします。
@adepratama272 Ай бұрын
社長様🎉
@tekiojp Ай бұрын
面白い
@seizogyo Ай бұрын
コメントありがとうございます。普段何気なく使ってるゴムがこうやって出来るんだと撮影しながら感心しました。
@techjenius Ай бұрын
普段から 使っていますが そう言えば 硬度 考えた事 無かったぁ ですね😂😂
@seizogyo Ай бұрын
コメントありがとうございます。何気なく使っている製品も当たり前のように焼入れされているので、面白いですよね！
@ナツメパパ Ай бұрын
手で持てる内は、楽勝かも？
@ナツメパパ Ай бұрын
お疲れ様でございます、重さで、費用が決まるから、大変さは、分かりませんでした。
@和之-q7v Ай бұрын
火花見ただけで大体解るって長く専門の仕事してるからなんでしょうね、自分は飲食業を20数年やってきましたが事情により飲食業を離れ鍍金加工の会社に勤め始め一週間ほどです、鍍金加工と言っても部署は様々ですがどこに着いても未経験、会社の人達にはこの業種の経験者なんて殆どいないから焦らず時間かけて覚えていけばいいよ、と言ってもらってます大体理解できるのに3年はかかるかなって3年後はどうなっているか分かりませんが取り敢えず使用期間の3ヶ月は頑張ってみようと思います
@seizogyo Ай бұрын
コメントありがとうございます。未経験でも飛び込んで学べるところも製造業の良い所だと思っております。こちらも盛り上げられるよう頑張ります！
@kamik8350 Ай бұрын
3Dスキャンって便利ですよね。 直角で構成されているものであればノギスなどのでスケッチの方が元図面の寸法を 設計者の意図を組ながら特定しやすい（よっぽどひねくれた設計者じゃない限り）ですが、 局面が入ると途端にスケッチの難易度が上がりますもんね。 実際に紙をモノにあって鉛筆の腹でこすったり、1/1CAD図を出力して合わせたたり・・・
@seizogyo Ай бұрын
コメントありがとうございます。便利な世の中になりました！こういったものをうまく活用してさらに製造業を盛り上げていけるよう頑張ります。
@牧田昌平-j3h Ай бұрын
カジリ防止にコーティングも追加したいところですね よく磨いた素地にコーティングを処理すれば、低荷重での金型寿命は劇的に改善されると思います
@oku432 Ай бұрын
コーティング流石です。アドレスありがとうございます。 軽くガス軟窒化でコスト抑えようとしてました
@isao0811 Ай бұрын
SKD11の炭素量は1.40〜1.60で、一般的に浸炭だとC0.8狙いになるかと思いますが、SKD11で浸炭するのは実用上どのような目的になるのでしょうか。
@seizogyo Ай бұрын
コメントありがとうございます。持ち込みいただいた現物は浸炭でしたが、提案するSKD11は基本的に浸炭は入れません。真空焼入れをおこない、内部も表面も硬く、更に高温焼戻しで靭性を持たせる流れになります！
@isao0811 Ай бұрын
@@seizogyo 詳しい解説ありがとうございました。おかしいと思ったので質問させていただきました。 焼入性を考えると、SUJ2やSKSよりはSKDなんですね。 データを全部取り終えた後、持込部品の金属組織を見てみたくなりますね。
@masutomo7144 Ай бұрын
このステップ良いですね。我が社にも欲しいです。
@seizogyo Ай бұрын
コメントありがとうございます。こういう工夫されたアイテムがひとつあると仕事のやりやすさが変わりますよね。ぜひ問い合わせてみてください（笑）
@zx-6r606 Ай бұрын
有効硬化層深さについて質問なのですが、今回の測定結果では深さ1.0mmでHV633.2、1.2mmで543.6でしたが 550HVが保証されている1.0mmではなく550HVより低い1.2mmが有効硬化層深さなのですか？ いや1.2mmでほぼ550HVなので1.2mmって言っても差し障りないとは思いますが 動画9:00ごろのグラフを見るとその数値とは違いだいぶ400に近い数字なのでちょっと気になりました
@seizogyo Ай бұрын
コメントありがとうございます。有効硬化層深さは550HVを切った箇所になります。グラフはわかりやすく簡易的に入れたものなので多少誤差があると思います！
@isao0811 Ай бұрын
エッチングの場面が好きです
@seizogyo Ай бұрын
コメントありがとうございます。目に見える変化なので面白いですね。
@fabioth283 2 ай бұрын
The head is too deep and no too high.sometime is good sometime no.if use a turcite maybe the size is no good
@松村一則 2 ай бұрын
ファイバーはドロスが出るので加工後の面取り作業がかなりの負担になりますね。 いくら電気代が安くても面取り機の導入やその面取り加工の傷また、人手が必要になるのには閉口します。
@小川利英 2 ай бұрын
こんにちは～！このメッキは傷が付いても錆びないのでしょうか？ツルツルの方が良いと思います、良くホームセンターに売っている奴は 亜鉛が垂れている物が多いのですが、このメッキは既製品と言う感じがしますね。画像の演出が面白く成りましたね！じゃ、まったね～！
@seizogyo 2 ай бұрын
コメントありがとうございます。亜鉛と鉄を反応させ合金層を形成しているのでめっきが「剥がれる」という事は無いです！傷が深いとむき出しになるので錆びる場合もあります。
@kimiosumitomo 2 ай бұрын
CO2レーザーとファイバーレーザーの違いは強力なレーザーという光を作るためのパワーを増幅する方法の違いです。新しい技術で作られたファイバーレーザーは加工条件が優れているということです。どのように優れているかは現場のオペレータの説明通りです。
@mnasa1015 2 ай бұрын
後工程の手間が減るのは良いですね
@seizogyo 2 ай бұрын
コメントありがとうございます。見た目以上に、人材不足の現代では少しでも後工程を減らしたいですよね。
@rakkyouz 2 ай бұрын
もう40年近く前に某企業で亜鉛溶融メッキやってました。 鉄塔や電柱金具、ボルトナットも1日に何万個とやってました。 作業が当時やってた事と同じなので懐かしかったです。
@seizogyo 2 ай бұрын
コメントありがとうございます。なんと大先輩！素敵な技術をこれからも長く引き継いでほしいですね。
@rakkyouz 2 ай бұрын
@@seizogyo 様のような日本の技術と企業を応援してるチャンネルは、これから日本を担う若者に理解と誇りを促すためにも重要と感じます。 素晴らしい動画をこれからもご期待申し上げます！
@towariken 2 ай бұрын
弊社は電気めっき処理業者なんですが「溶融亜鉛めっき」は本などの知識だけでした。 実際に見せて頂き大変勉強になりました💡ありがとうございました！
@seizogyo 2 ай бұрын
嬉しいコメントありがとうございます！ もしご興味があれば、電気メッキも取材したいと考えておりましたので、お気軽にお声がけください。 引き続き製造業チャンネルを宜しくお願い致します。
@岳義弘-g8z 2 ай бұрын
スカイビング加工法は、素晴らしい加工速度ですね！ 私は超音波振動スピンドルを造ったので組み合わせれば、加工条件を高くすることが可能と思われます。そして加工発熱が抑制され加工面が綺麗に、刃先寿命が長く、なると思います。 超音波振動加工機の設計製作技術は無償で供与します。超音波加工技術研究所 岳義弘
@KABA108Kg 2 ай бұрын
色々知れて良かったです！😊後継者問題(作業員)がこれからどうなるかが心配ですね。😅
@seizogyo 2 ай бұрын
コメントありがとうございます。高齢化が進む製造業も多く、このチャンネルでなんとか打開したいと言う気持ちもあります。ぜひまたご覧ください！
@isao0811 3 ай бұрын
かごの揺らし方ひとつで、品質がかわるんでしょうね。職人技ですね。ワークが小さいと、溶融亜鉛めっきの中で浮くとは知りませんでした。
@seizogyo 2 ай бұрын
コメントありがとうございます。揺らし方、浸し方、様々な職人技が詰まっています。一言で製造業と言えどそれぞれの技術があるのでぜひまたご覧ください！
@NT-zf8dx 3 ай бұрын
合金になってるというのはジンクリッチとは違うわけか
@seizogyo 2 ай бұрын
コメントありがとうございます。表面を保護するのは変わりないのですが、亜鉛と鉄を反応させ金属結合をしていますので長い年月耐えられるのが溶融亜鉛めっきです。
@siromino 3 ай бұрын
ボールのやつ、冷静に考えて凄すぎますね。 もし正方形の平面方向に一回でもくり抜いたらボール抜けちゃうじゃないですか。つまり斜め向きにボールの直径が枠を下回らないように何度も切ったって事で…
@seizogyo 2 ай бұрын
コメントありがとうございます。素晴らしい技術ですね。数多の試行錯誤の結晶です。
@ゆん-n7u1v 3 ай бұрын
ワイヤー線固定してるんだ うちは物によって切り替えてるな 切り替えるのもたいした事ではないしな
@seizogyo 2 ай бұрын
コメントありがとうございます。同じ業種でも様々な作業方法もあるので、それもまた製造業の面白い点ですね。
@user-xi8ff9mw1x 21 күн бұрын
ワイヤー線径変えるとなると、線径に対応した上下ガイドの交換、ワイヤー線の垂直出し、テーパ諸元出し、の3つが必要ですね。 メーカーによって交換のしやすさは変わってきそうです…
@kaori_27 3 ай бұрын
チップコンベヤを自ら修理するプロフェッショナルな職人さんに萌え❤😊
@seizogyo 2 ай бұрын
コメントありがとうございます。業務が円滑に進むように様々な調整や、試行錯誤を繰り返す職人さん達には頭があがりません！
@takekoji7939 3 ай бұрын
「収めてはいおわり」じゃないんだよな。 パイプ製缶でビード合わせしないと歪むんだよｗ 知ってると思うけどｗ 知ってる筈だと思うけどｗ 精度モンじゃないからいいのかｗ ってしかおもえない。 がんばってね。
@GearTiger007 3 ай бұрын
为什么没有看到龙门磨床？
@jyrokamikaze3742 3 ай бұрын
地頭の良い社長さんですね。 ウチの上司になって欲しいくらい。
@seizogyo 2 ай бұрын
コメントありがとうございます。いい上司、いい経営者に出会えることで仕事のやり方、考え方も大きく変わってきますよね。
@きくらげたけお 3 ай бұрын
素人さんにもわかりやすい様に動画では焼入れ後の割れの関係は硬度と表現してると思いますが、結局のところ焼きが入りやすいかの違いだと思います。 炭素鋼であるS45Cでは焼きが入りにくい材料の為、水冷をしても割れのリスクは低いですが合金鋼であるSCM440やSNCM439では水冷だと焼きが入りすぎて割れますし油冷でも製品の肉厚差によっては焼きが入りすぎる部分が出てきて割れを懸念することもあります。 熱処理はかなり奥が深くてひたすら難しいですよね笑
@seizogyo 2 ай бұрын
コメントありがとうございます。本当に熱処理は奥が深くて難しく面白いです。ぜひまた焼入れの動画をアップしますので御覧ください。
@quanghuynguyen6950 4 ай бұрын
Hà nội Việt nam xin cám ơn
@ug6916 4 ай бұрын
マザックの仕様はわかりませんが、３年間止まらず稼働してるってことはすごいですね。 量産物をやりつつ、昼間は単品もやりつつの数十パレット仕様でしょうか？ チャージ６０００円で加工できるのが羨ましいです。 暖機運転なんか見せずに、実際の加工してるところはみたかったですが。
@ちば-l6e 4 ай бұрын
過去の図面や実績を参考に学んだ設計屋として とても参考になり、 全硬化層深さという言葉を初めて知りました。 硬度という単位を分かりやすく説明して頂けるのは本当に有難いです。 月並みですが焼入れは本当に奥が深いですね…
@seizogyo 2 ай бұрын
コメントありがとうございます。焼入れは本当に奥が深いです。ぜひ続編（実際の硬度測定）もアップ予定なのでまた見ていただけたらありがたいです。
@牧田昌平-j3h 4 ай бұрын
表面硬さと摩耗性を実際に理解している方少ないと思います お客さんとのやり取りにもよりますが、あまりJISに囚われすぎるのもあまり良くない 物のサイズによって自社のノウハウを生かし、臨機応変に対応し提案できるのも熱処理屋さんの腕の見せ所かと思います 鍛造屋としてはソルトは焼きムラがなく、金型品質が一定なところが非常に魅力的です
@seizogyo 4 ай бұрын
とてつもなく嬉しいです。熱処理屋として日本の製造業として、また頑張ろうと思います！最近では図面変更も厳しい大手メーカーさんが多い中かなり苦しいです。良い方法を提案しても図面通りの一言です。「前の熱処理屋は出来てましたよ」とか何も知識ない中で判断する大手が多いです。これでは若手が入ってきませんし、中小企業は伸びない・・・日本も伸びないです。負けずに底上げして行けたらと思います。ありがとうございます。
@jyrokamikaze3742 4 ай бұрын
樹脂成形では金型を熱くしますよ笑 てか製造の基本でしょ。
@seizogyo 2 ай бұрын
コメントありがとうございます。ゴム製品の金型とは熱くする順序が逆という意味での発言でした。ぜひ樹脂成形の動画もアップしてますのでよろしければ御覧ください。
@コペ-q2v 4 ай бұрын
研磨をしてツルツル過ぎても良くないってことですか？
@seizogyo 4 ай бұрын
コメントありがとうございます。 ピカピカツルツルですと潤滑油の入る所がなく焼付き、齧りつきの原因になってしまいます。 キサゲをする事により凹凸の凹面に潤滑油が入り機械をより長持ちさせる事が出来ます。
@きくらげたけお 4 ай бұрын
関西の熱処理会社務めですがやはり今の時代でもS45Cで硬度を求めるお客様がかなり多いですね笑 タチが悪いと200φの太丸でかなり高い硬度を求める人も…
@seizogyo 4 ай бұрын
S45Cコメント嬉しいですね！ありがとうございます。知ってるようで知らないリアルな熱処理のあるあるですね。。。未だに回答に困るのが現実ですね！私も何度も同じ回答を優しくわかりやすく話しています・・・・S45Cだけでなく質量効果は当たり前ですよね！関西の熱処理屋さんということですが連絡とりたいですね！熱処理業界盛り上げたいです。宜しくお願い致します。
@たまには-p8s 4 ай бұрын
このマシンをこんだけキレイに使ってるのは素晴らしい
@zx-6r606 4 ай бұрын
有効硬化層深さと全硬化層深さ（浸炭焼き入れ） 有効硬化層深さと全硬化層深さ（高周波焼き入れ） これも勘違いしやすい要因なんよなぁ S45Cの効果層深さ？450HVですよ とか