4/5 Ejemplos sobre Calidad Eléctrica en la Industria

[@joseantonioobregontuero5604]

gracias amigo con la difusión del vídeo, haces que la gente aprenda mas y los que aprendan bien hagan mas por la naturaleza

[@inelcossrl5069]

Agradecido por el gran aporte y me encantaría si también publican los pasos para realizar la medición con estos Equipos

[@Laxxo96]

Ejemplo 1: Planta química: Los problemas de calidad eléctrica se producen en cualquier lugar, los siguientes ejemplos muestran como estas perturbaciones afectan al funcionamiento normal de una instalación. Se indican también los instrumentos empleados en cada caso para resolver estos problemas. Durante el mantenimiento predictivo rutinario de una planta química, el técnico detecto con su cámara termografica un calentamiento en la línea de alimentación de los motores. Ante la sospecha de lo que parece ser de un problema de calidad eléctrica, decide usar el analizador trifásico fluke 435, verificara tanto el desequilibrio como la distorsión armónica total ya que ambos suelen producir sobrecalentamientos en los motores. El desequilibrio está dentro de los limites admisibles, sin embargo, la distorsión armónica total muestra que el quinto armónico es elevado, el THD de la tensión es del 14 por ciento. El técnico descubre un antiguo condensador para la corrección del factor de potencia conectado por error. Con la desconexión permanente del condensador, desapareció el sobrecalentamiento. Ejemplo 2: Restaurante: Los visitantes del restaurante se quejaban del parpadeo de las luces, se contrató a un electricista para investigar el problema. Su multímetro confirma que la tensión es correcta. Sospechando que el problema viene de afuera, se contacta a la compañía para que investigue el origen de la perturbación. La compañía eléctrica conecta un registrador de calidad eléctrica, fluke 1740 al punto de entrega al cliente para realizar un registro prolongado. Una semana mas tarde, el técnico de la compañía desconecta la unidad y descarga, y analiza los datos con el software suministrado. El analizador muestra pequeños huecos en la tensión de 1 o 2 voltios. No suponen un flicker elevado, pues los huecos no son ni profundos ni frecuentes. Pero como aprecia que aumenta la corriente en cada hueco significa que el problema se encuentra dentro del restaurante. El electricista vuelve al restaurante para determinar la causa, se dirige primeramente al cuadro que contiene el circuito del alumbrado. Con un analizador de calidad eléctrica fluke 434, mide en la salida del circuito del alumbrado y aprecia huecos de unos 5 voltios que coinciden con leven caídas de la corriente. Mide luego a la entrada del cuadro y observa huecos similares en la tensión, pero en correspondencia con subidas de la corriente, por lo tanto, la carga sospechosa esta en algún otro circuito del cuadro. Al medir en el circuito de alimentación de la cocina industrial detecta huecos de tensión en consonancia con aumentos de la corriente. Ya localizado la causa. El problema es debido a la excesiva longitud del circuito que alimenta este cuadro. Para solucionarlo se instala un circuito exclusivo desde el cuadro principal hasta la cocina. Ejemplo 3: Autogeneradores: Cuatro aerogeneradores comparten el transformador del parque eólico. El transformador se ha tenido que reparar dos veces en los dos últimos años. La compañía eléctrica quiere saber porque. El técnico de la compañía conecta el analizador monofásico fluke 43P en una de las fases del transformador, y de inmediato detecta algunos transitorios. Al sospechar que se trata de un problema en los generadores llama al fabricante. El ingeniero del servicio técnico del fabricante conecta el analizador fluke 1760 para realizar mediciones continuas durante una semana. Una semana más tarde descarga los datos y advierte la presencia de transitorios en todos los ciclos. Los datos del analizador permiten posteriormente detectar fallos en las salidas de los inversores. Estos fallos originaron los transitorios localizados en el transformador. Para solucionar el problema el fabricante tuvo que rediseñar y cambiar todos los inversores del parque eólico. Ejemplo 4: Planta tratadora de aguas residuales: Esta planta de tratamiento de agua residuales quería añadir nuevas bombas a su instalación. Inicialmente se pretendía utilizar la instalación eléctrica, transformador incluido para alimentar los motores de las nuevas bombas. El técnico de la planta realizo antes de la incorporación de las nuevas bombas, un estudio de las cargas del sistema con el analizador fluke 1735, para ellos dejo la unidad conectada durante 30 días. Transcurridos los 30 días, los datos del registro indican que la instalación eléctrica tiene capacidad suficiente para alimentar las nuevas bombas, y deciden instalarlas. Poco después la compañía eléctrica notifica a la planta que su factor de potencia total a descendido por debajo del 95 por ciento. De acuerdo, con el contrato de la compañía eléctrica la planta podría enfrentarse a duras penalizaciones por operar con un factor de potencia inferior al 95 por ciento. El técnico realiza un estudio más exhaustivo durante una semana con el registrador fluke 1735. Los datos recopilados indican que la caída en el factor de potencia se produce cuando entran las nuevas bombas. Para solucionar el problema contratan a una ingeniera que diseña el sistema de corrección del factor de potencia. El factor de potencia mejoro, por lo que la compañía eléctrica no tuvo que realizar cambios en su sistema de distribución, con lo que la planta pudo evitar las sanciones de la compañía eléctrica.