Добрый день! Мы понимаем ваше недовольство относительно системы 5S на вашем предприятии. Но хотели бы отметить, что эта система успешно работает у нас уже более года. Работники на производстве стали более ответственными и исполнительными, а сам рабочий процесс стал более организованным и эффективным. В нашем случае никто из сотрудников не тратит время на поиски необходимого инструмента. Изменился подход к работе, и все выполняют свои обязанности с удовольствием!

Добрый день! Чтобы измерить уровень пульпы в трубе нужен излучатель и приемник. Уровень рассчитывается по количеству поглощённого сигнала. В качестве которого может быть радиация, звук, свет. Чтобы измерить уровень пульпы в баке можно поступить аналогично трубе, а можно замыкание водой датчиков на внутренней стороне.

1. Зависит от свойств материала - руды истираются медленее. 2. Редко бывает необходимость более 8 рассевов тонких классов, а эту нагрузку выдержит любой неразмокаемый материал.

Добрый день, спасибо.

Добрый день, спасибо.

Это да, согласен. Основное правило организации рабочих мест по система 5С, это каждый сотрудник, организовывает свое рабочее место самостоятельно. И тогда это его детеще, он его создал, как ему удобно и эффективно лично для него. В корне не верно, когда рабочие места организовывают "Оптимизаторы" а сотрудник не принимает участие, он этого ценить не будет и уничтожет все разом, так как будет ему не удобно , да и снова придут и сделают за него. Поэтому сначала обучение, а потом медленно делаем как правильно и эффективно на каждом рабочем месте.

Согласен. это перебор. В целом на компанию в 500 сотрудников, достаточно 1 сотрудника, который занимается вопросами улучшения.

Да, в СССР такая технология была, Вы правы. Так Японцы и признают, что технологию "Бережливого производства" на 50-60% взяли из НОТ СССР. Только в СССР эту технологию, потом уничтожили, а там сохранили и развили. 5С - это один из 200 инструментов бережливого производства, который позволяет поднять эффективность на рабочем месте.

@@LeanAcademy1 200 инструментов??? Если их реально столько, можете поделиться по сути их структур?

Ну он то как раз и делает у себя порядок, так как когда он работах. на фабрике у него была Научная организация труда, там и учили так организовывать производство.

Да, верно. Эта система называлась "Научная организация труда" (НОТ). Её взяли на вооружение японцы когда у них был производственный бум и нужно было значително поднять производительность труда, затем они ёё немного докрутили, упаковали и теперь мы знаем эту систему как Бережливое производство.

Да, в СССР такая технология была, Вы правы. Японцы и признают, что технологию "Бережливого производства" на 50-60% взяли из НОТ СССР (Научной организации труда) . Только в СССР эту технологию, потом уничтожили сами же. Гастев при поддержке Ленина, открыл 4 иснтитута по стране, которые занимались вопросами правильно организации работ. А После смерти Ленина, Гастева сослали в Сибирь в Томск , там он и умер. а Японцы сохранили и развили. 5С - это один из 200 инструментов бережливого производства, который позволяет поднят

Ахахаха 😂😂😂. Эта система называется "Тейлоризм" - система организации труда и управления производством, возникшая в США на рубеже 19-20 вв. Характеризуется использованием достижений науки и техники в целях извлечения максимума прибавочной стоимости путём усиления эксплуатации рабочего класса. Названа по имени американского инженера Ф. У. Тейлора (F. W. Taylor; 1856-1915). Всякие досужие домыслы про Ленина, Японию и прочий бред не более, чем миф. Просто тупо не поленитесь, а погуглите и почитайте про Тейлора. СССР не стал исключением, а ориентировался на его труды. Более того, мало кто это знает, а ура-патриоты никогда не признают, это тот факт, что Сталин еще до ВОВ для поднятия промышленности пригласил американцев. Именно их заслуга в том, что в СССР появились проектные институты тяжелого машиностроения и принципов проектирования. Просто в угоду политики эти факты постарались "зарыть в землю". Но в наши дни это совершенно открытая информация и тот, кто не считает себя хомячком и упоротым шовинистом, легко может найти всю существующую информацию на этот счёт в интернете. Так что весь этот НОТ, не более чем переложение трудов Тейлора на советскую базу.

Ну это не так, некто себе в ногу не стреляет. Это же бизнес, каждую копейка считается! Или у вас другой опыт, поделитесь в какой компании?

@@LeanAcademy1 да у меня другой опыт и у моих знакомых тоже другой опыт. 5с имеет место быть и даже в некоторых аспектах полезна. Но её внедрением всегда занимаются люди которые не дня не проработали в цехе, нех не понимают в производстве. Как правило они хотят выслужиться перед начальством. И получается как в поговорки заставь дурака Богу молиться он и лоб расшибёт. Я могу привести много примеров как выбрасывали инструмент а потом через неделю покупали новый. Как выбрасывали шурупы, шайбы дюбеля палетами а потом бежали и покупали новые. Как выбрасывали материал а потом бегали и искали и покупали новый. Как планировали рабочие места так что на них невозможно было работать. Да много ещё чего и всё под лозунгом теперь мы повысим эффективность ☝️

@@LeanAcademy1 главная проблема что менеджеры и начальство которое внедряют 5 не понимают разницы между заводом с крупными серийным производством и мануфактурой.

в чем ? Какие аргументы то у вас есть ?

Лукавите) Не бывает все так просто ) 5С - это инструмент по организации рабочих мест эффективных. И 5С это один инструмент Технологии "Бережливого производства", инструментов в технологии порядка 200. Поэтому предприятию вашему плохо не из-за 5с, а скорее потому, что делаете продукты плохого качества делаете, по высокой цене и с задержками по срокам выпуска, плюс руководство в сотрудниках не видит людей , а относится к людям, как к ресурсу. Вот эти критерии, да, 100% угробят любое производство.

@@LeanAcademy1 ага ) в гостях у сказки.)

Добрый день! +7 (4722) 20-55-30 email: [email protected]

Спасибо за рекомендации👍

Ну такова конечно не видели но как выбрасывают станки инструменты и тд наблюдали. 😐

А зачем?

В Германии подобная культура производства давно внедрена.Точно расчитанно сколько движений должен совершать рабочий для взятия определённого инструмента и выполнения определённого действия.И да, производительность повышается в разы и закономерно возрастает прибыль

в СНГ рост прибыли связан исключительно с обходом налогов и недоплате з/п работникам)))

У нас на стройке половина времени тратят пол дня на поиски инструмента.....

Согласен, со стороны выглядит, как нескончаемая дурость) Но посмотрите глубже немного. Дело не в "плоскогубцах" а в минутах-часах которые сотрудники ищут нужный инструмент или ждут нужной детали, нужной информации. Вот и получается на поиски нужных инструментов в смену - 1 сотрудник тратит 30 минут , в сутки 1 час, в месяц 30 часов, в год 360 часов , а десять сотрудников уже тратят 3600 часов в год. а это уже 150 суток в год 10 сотрудников просто ищут нужные инструменты. Поэтому дьявол в деталях.

А главное, то что должна починить специализированная организация чинит слесарь у которого все все инструменты выкинули, потому что спецов дорого вызывать, зато 5с, идиотизм.

Если первому лицу это не надо , то да, удачи не видать. А так за 13 лет опыта, ведали всякое , поэтому было бы желание собственников, а дальше потихоньку можно делать хорошо сотрудникам и компании.

😅😅😅😅 точно точно.

Согласен, со стороны выглядит, как нескончаемая дурость) Но посмотрите глубже немного. Дело не в "подписанных плоскогубцах на полке" а в минутах-часах которые сотрудники ищут нужный инструмент или ждут нужной детали. Давайте простую математику посмотрим, на поиски нужных инструментов в смену - 1 сотрудник тратит 30 минут , в сутки 1 час, в месяц 30 часов, в год 360 часов , а десять сотрудников уже тратят 3600 часов в год. а это уже 150 суток в год 10 сотрудников просто ищут нужные инструменты. Поэтому дьявол в деталях.

@@LeanAcademy1 а для чего тогда рабочие шкафчики? В них всё берется в начале смены и убирается в них после. Может быть эта система и задумана хорошо,но воплощена в жизнь на большинстве предприятий через то место,через что у нас обычно всё делается. По факту страх начальства перед нескончаемыми комиссиями по культуре производства,сплошное наведение марфета, и как итог отставание по выпуску продукции,т.к всё это делается в рабочее время. И опять же может где нибудь за границей,где негры впервые видят молоток,надпись под ним помогает им сориентироваться в инструментах,но у нас в большинстве случаев на производстве работают люди ,имеющие какую никакую квалификацию и уж они то наверное могут отличить отвёртку от болгарки,так что такие подписи под инструментом, ничего кроме раздражения не вызывают.

А с нужными деталями как был бордак до введения этой системы,так и продолжается после

@@LeanAcademy1 а на деле оказывается ровно на оборот сотрудник бегает и ищет инструменты по тому что какой-то дятел решил что инструмент который не используется каждый день можно смело выкинуть ☝️ отличная логика 👍 экономия ☝️

В чем ? У вас был опыт, поделитесь в какой компании?

На фига вам это знать? Чтобы приехать с аудитом и опять нас заииипать? К нам приезжал такой доппоеп и красиво говорил и красивые фото показывал. А на вопрос как разместить на 3 полках кучу позиций что-то блеял, мычал и родил убрать. Как мантры повторял ничего лишнего. Это не конвейер, это шараш монтаж, где за день меняется куча задач. А слова убрать на несуществующий склад означают выкинуть. Уж как ни прятали что может пригодиться, всё равно во время аудита находили и ипаали. А если такая постановка, то на хрен это нам надо. И вроде как пытаешься сделать как тебе удобнее, но, но, но всегда найдутся манагеры которые влезут со своим гениально-анальным мнением и всё испохобят. Простой пример делают мужики подставку под кувалду, чтоб удобно им было , но пришлось 3 раза переделывать пока под руку начальника не сделали.??? Вот реалии ваших 5с и нам работягам можете не втирать. Да ещё вы забываете всегда про парадокс ключа на 13. Он всегда теряется, всегда. Когда этот ключ я прячу он теряется раз в год. А когда лежит на полочке, откуда его любой может взять, то теряется сразу, и концов не найдешь.

@@АндрейНаумов-ъ1у все правильно сказано.

Нет, это не просто наведение порядка и зонирование. На досуге ознакомьтесь с ГОСТами по инструментам бережливого производства, их несколько. Многие работники банально не знают КАК, каким образом навести этот самый порядок, и для чего он нужен. Вот и приходится поднимать им культуру труда. А 5S всегда внедряется с оглядкой на производство, т.к. всегда вовлекается рабочий персонал на участках.

Какой нахрен прогресс!!! Называется как сделать убыточным производство и отчитаться о том что нужно в Китае закупаться и клеить бирки "сделано в России"))))

А ты начни с рабочей должности. Чтобы весь этот абзейшинс тебе работать не давал,чтобы ты в мороз бегал какую нибудь аварию устранял,на газовой котельной,в отсутствии запчастей,потому что какие то мудаки везут запчасти спустя год после капитального ремонта, вышедшей из строя системы.Чтобы ты бегал и просил токаря выточить болты или твой мастер..Работаете с колес,мать вашу..Это работает,в кабинете,на картинках.

Прогрессу в голову простых работяг войти легко. Вся проблема в том,что вы(не имею ввиду конкретно вас) ничего не можете сделать по человечески. Ввели вы эту систему и возможно она даже хорошая,но не может большинство из вас сначала сесть и продумать всё как следует. Приходит одни- так ,здесь будет такая зона,красьте её в зелёный цвет и полоски синие,через месяц другой- что за дурак вам это сказал перекрашивайте в другой цвет и такая хрень не прекращается до сих пор. И то же самое во всём остальном.Постоянные перестановки,куча ненужной движухи,а толку ноль. Народ измотали всякой хренью ,а потом ещё говорите что работяги ничего не хотят.Идите смену отпашите на заводе,когда тебя постоянно дёргают вот этой хренью,а ещё и план требуют. Когда будет большинство занимающихся этой системой сначала думать,а потом уже что то делать,тогда и у работяг отношение совершенно другое будет

@@А.Г-р7з все четко.даже добавить нечего.

@@ЖелезноеХобби это работает в моём цехе, в кузовном ремонте где мне из каждого хавальника такие умники трындели что систематизировать малярку невозможно)

От Евростандартофф нахватались, как и во всём

Бинго!

"Все новое - Хорошо забытое старое". Что плохо в том, что порядок и чистоту расписали на критерии и периодически проверяется порядок на рабочем месте? Когда пилоты самолета чек-листы используют, вы почему то не жалуетесь, а рады, что у них порядок на рабочем месте и в делах)

Это Советская технология НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА, которую улучшили Японцы, и научили Европейцев. Поэтому всего лишь вспоминаем забытое)@@великийсреднебойщикпоследнейми

А ты возьми и назови как хочешь, кто тебе мешает?

Приезжайте на производство, пообщайтесь с нашими сотрудниками в цехе, они вас переубедят в обратном!

​@@АлександрКроликов-и6ене несите чушь!! Переубедят они!! Производства у всех разные! А для "выставки" полно отчётов как всё офигенно работает и не нужно ля ля....

Аудиты - это хорошо, они поддерживают дисциплину работников, бережное отношение к материальным ценностям. А вот зачем вы выбрасывали в мусорку метизы, подшипники, кабели и прочее - это большой вопрос! Такого приказа не было. Работники на участке сами определяют востребованность предметов. Конечно, кто хочет схитрить и упростить себе жизнь, те готовы выбросить всё на свете, лишь бы не наводить порядок, не заниматься культурой производства. Но по факту такие хитрецы только делают себе хуже. Причём не только себе, т.к. из-за неграмотных действий предприятие терпит убытки. Я в таких клинических случаях подвожу работника к стеллажу/ящику и прошу за 10 секунд найти ключ, болт или иной предмет. Если не находит - увольняется. Люди переобуваются мигом...

@@ДмитрийВолобуев-о8г "такого приказа не было",именно это на собрании рабочего персонала и хозяев из Москвы мы услышали, слово в слово!Зачем выбрасывали?А затем,что заявка на кап.ремонт гидроагрегатов подаётся за год на все ТМЦ,а приходят они уже после того,как этот ремонт состоялся из того что нашли (старье в основном).И потом на случай проверки аудитом или не дай бог службой безопасности выявят склад..На счёт поиска ключей,есть инструментальный ящик у рабочего,на нем обязательный список инструмента выданный ранее ему,все то же самое на стендах общего пользования (только в основном для показухи,так как все инструменты куплены торговым домом "по дишману",и имеют качество как из фикспрайса.По метизам-все лежит обычно в верстаках,под каждый диаметр свое отделение (ноу-хау вам от СССР ещё) прекрасно работает технология хранения. А вообще пришел после университета на ТЭЦ,начинал слесарем,при мне эта система 5с уже благополучно "функционировала",был такой склад подшипников не учтеных, со временем строительства этой ТЭЦ,складом пользовались исключительно на случай ЧС,ибо снабжение во время не работает,ни кто ни чего не воровал от туда.Кто то капнул в службу безопасности на мастера,в чьей зоне ответственности был склад-человека во всех греха обвинили, уволился,хорошо хоть без статьи.Камаз подшипников вывезли в утиль по приказу с верху.. А на счёт бережного отношения к тмц,как мастер я контролировал состояние всего инструмента,при необходимости он списывался, бригада слесарей была грамотная,сразу приносили,да вот беда-новый приходил инструмент через год-два,поэтому все и прятали!..А вообще многое зависит от коллектива.

@@ДмитрийВолобуев-о8гХуже сознательного вредителя - только идиот с инициативой. Никакой диверсант столько не наворотит )

А как справедливо гласит старая поговорка: Показал чёрт моду, а сам в воду!

И в ютубе полным-полно видосов с японских производств, где все раскидано по цеху не хуже чем и у нас. Так что не стоит идеализировать и фапать на систему 5S это не истина в последней инстанции.

То есть не тупость - это всё оставить как было, то есть бардак и хаос на участке. Да? Я в таких клинических случаях подвожу работника к стеллажу/ящику и прошу за 10 секунд найти ключ, болт или иной предмет. Если не находит - увольняется. После этого вопросы отпадают...

@@ДмитрийВолобуев-о8г Просто,идеальный повод для увольнения...:)Ну,что тут добавишь...тупость.

Ага ага у нас электрик так и делал сортировал всё по баночкам. Всё прибегали и разбирали, но ему когда надо не было. Он психанул и всё перемешал

В чем? В том чтобы порядок был на рабочем месте? Лучше чтобы была грязь и бардак?

как человек, который занимается локальной реализацией данных инструментов 5С на производстве могу сказать: херней маетесь такой, что это уже не фанатизм, а реальная болезнь! Особенно дело касается отчетности по 5С и до*бов на ровном месте, по типу "рабочие поверхности станка в масле" (к примеру на той неделе девушка с проверкой данной программы пришла проверять, которая не понимает, что шпиндель и направляющие станка ДОЛЖНЫ БЫТЬ В МАСЛЕ). А самый абсурд этого начинается тогда, когда часть своих обязанностей по внедрению 5С такие как Вы, перекладывают на ИТР. Почему я как технолог должен заниматься контролем чистоты на подоконниках в цеху, которые даже в тех процессе не участвуют? И это не всё. нахватались умных навыков "чистого предприятия", и пытаетесь применить его на производстве тяжелого машиностроения, при этом само производство технически не обновлялось лет так 50. Вот на что действительно бы тратились, так это на оборудовании, а не на людей, контролирующих то, что к техпроцессу не имеет никакого отношения.

@@koishirobloodknife6310 Грязные туалеты и разбитые окна в цехе тоже не имеют никакого отношения к техпроцессу. Культуру производства нужно соблюдать даже имея старое оборудование. Технологу поручено контролировать, потому что он относится к ИТР. Аудиты по 5С должны делать лица, не относящиеся к производственному персоналу.

@@koishirobloodknife6310 согласен с вами на 1000%. Кроме вышесказанного ещё добавляю,что проверяющих столько,сколько рабочих на производстве не увидишь

​@@koishirobloodknife6310 😅😅👏👏👏 как цеховой технолог, выражаю вам огромную благодарность за выражение мыслей всех наших коллег по работе и этому 5с несчастью

Ну здесь прям смешали прям все вместе. Сотрудники, которые не понимают тех процессов, это плохо. В РФ и Японии этот процесс по разному настроен, в Японии такой ситуации не может быть, так как процессами улучшения там занимаются , самые опытные сотрудники, для них стать оптимизатором производства это повышения в ранге, это признание, что он лучший в своем деле. В РФ наоборот, берут студентов и вперед на амбразуру) @@koishirobloodknife6310

чем? Если только тем, что приходится реально выполнять полезную работу, а не искать нужной детали и инструмент в заваленом шкафу, ну тогда да, 5С помогает сделать поддерживать порядок на рабочем месте.