Результаты внедрения системы "5S" на производстве.

Для оптимизации производственных процессов компания "Русмайн Инжиниринг" приняла решение начать внедрение системы "5S" или "Бережливое производство".
Рабочие группы, состоящие из сотрудников компании разрабатывали и внедряли критерии к сортировке, определению места хранения, формулировали требования к соблюдению и поддержанию чистоты, создавали контрольные листы, стандарты рабочих мест и процессов и многое другое.
Позади масштабная работа, цель которой привести нашу компанию к бережливому производству. Делимся с вами результатами, над которым слаженно и организованно трудился весь коллектив.
Вся работа осуществлялась под контролем Артема Мочалова "Академия эффективного производства" youtube.com/@LeanAcademy1?si=...
#5s #бережливоепроизводство #обогащение #полезныеископаемые #гидроциклоны #wermax #русмайнинжиниринг #классификация #уголь #оборудованиедляфабрик #автоматизация #асу #асутп
Присоединяйтесь к нашему Телеграм - каналу!
👉 t.me/Rusmine_Engineering

[@vasek__spb3361]

Круто не останааливаетесь на достигнутом

[@user-qu8yo3wh2s]

У нас ради этой системы столько нужный оснастки выкинули на металлолом, а когда все это пригодилось начали репу чесать

[@Slonomatka1]

Это весьма разрушительная для предприятия система. Я несколько лет наблюдал как моё предприятие из эффективного и гибкого превращалось в неповоротливое и уязвимое. Конечно, этому способствовало не только тлетворное влияние системы 5s, но и внедрение таких систем как SAP и философии эффективного менеджмента со сворой голодных так называемых "эффективных" менеджеров, которые в первую очередь постарались устранить с руководящих должностей людей думающих и не равнодушных, заменив их на амёбных жополизов.

[@Sukhodrishev]

@@Slonomatka1 Смотрю я вокруг и понимаю, что вся страна +/- так управляется и живёт...

[@user-fo5sj6dl2f]

​@@Slonomatka1менеджеры бывают только дефективные и с производства их гнать нужно

[@user-dl4ep2iv1z]

ты мыслишь как рабочий, тебе зп платят? Так в чем вопрос. Всегда найдутся недовольные. Вообще 5эс людьми воспринимается как ооооо опять эти долбоящеры руководители что-то придумали лишь бы нормы урезать.... Просто нужно вменить людям, что его рабочее место это не его личное пространство, а пространство работодателя и он вправе диктовать условия. Нооо, полнимая менталитет нужно подстроить парадигму 5с. Просто и ясно у нас называется это чистота и культура производства.... А так на всех заводах особенно государственных каждый работяга считает, что у него должен быть собственный шконарь с чайником... Как мы были в опе с нашим отношением так там и останемся..

[@user-qu8yo3wh2s]

@@user-dl4ep2iv1z ничего против чистоты на рабочем месте не имею, но непонятно , как на производительность влияет табличка " готовая продукция " когда все в цехе и так знают что это готовая продукция, или линии на полу . Был мастером было два участка в подчинении так и не увидел жуткого прироста производительности своих подчиненых, потом перевелся в простые работники тоже ничего не ощутил. Единственное что кто то должен, обновлять разметку регулярно и таблички тоже нужно обновлять и какой то "специалист " дармоед сделал фотоотчет и получил за это премию. А еще ржал с одного момента: стоят в углу резервные огнетушители - ой ой беспорядок то какой, ставишь рядом табличку "резервные огнетушители " и сразу по фен-шую все становится😂. Такие таблички обязали на все повешать

[@artemsv9383]

Дожили. То, что раньше называли порядком и чистотой: в цехах, и на рабочих местах. Сейчас называют системой 5С и она работает.

[@user-jw1lx3xu6s]

От Евростандартофф нахватались, как и во всём

[@user-ry1if3ln3k]

Бинго!

[@LeanAcademy1]

"Все новое - Хорошо забытое старое". Что плохо в том, что порядок и чистоту расписали на критерии и периодически проверяется порядок на рабочем месте? Когда пилоты самолета чек-листы используют, вы почему то не жалуетесь, а рады, что у них порядок на рабочем месте и в делах)

[@LeanAcademy1]

Это Советская технология НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА, которую улучшили Японцы, и научили Европейцев. Поэтому всего лишь вспоминаем забытое)@@user-jw1lx3xu6s

[@PAPAGARAJ]

А ты возьми и назови как хочешь, кто тебе мешает?

[@ikra341]

я рад за ваш прогресс

[@user-po8bl9ob3q]

Как человек, который занимается консалтингом по внедрению бережливого производства могу сказать только одно - Отличная работа.....!!!

[@koishirobloodknife6310]

как человек, который занимается локальной реализацией данных инструментов 5С на производстве могу сказать: херней маетесь такой, что это уже не фанатизм, а реальная болезнь! Особенно дело касается отчетности по 5С и до*бов на ровном месте, по типу "рабочие поверхности станка в масле" (к примеру на той неделе девушка с проверкой данной программы пришла проверять, которая не понимает, что шпиндель и направляющие станка ДОЛЖНЫ БЫТЬ В МАСЛЕ). А самый абсурд этого начинается тогда, когда часть своих обязанностей по внедрению 5С такие как Вы, перекладывают на ИТР. Почему я как технолог должен заниматься контролем чистоты на подоконниках в цеху, которые даже в тех процессе не участвуют? И это не всё. нахватались умных навыков "чистого предприятия", и пытаетесь применить его на производстве тяжелого машиностроения, при этом само производство технически не обновлялось лет так 50. Вот на что действительно бы тратились, так это на оборудовании, а не на людей, контролирующих то, что к техпроцессу не имеет никакого отношения.

[@user-rc4pm8oi9g]

@@koishirobloodknife6310 Грязные туалеты и разбитые окна в цехе тоже не имеют никакого отношения к техпроцессу. Культуру производства нужно соблюдать даже имея старое оборудование. Технологу поручено контролировать, потому что он относится к ИТР. Аудиты по 5С должны делать лица, не относящиеся к производственному персоналу.

[@user-ez8rl2rd5s]

@@koishirobloodknife6310 согласен с вами на 1000%. Кроме вышесказанного ещё добавляю,что проверяющих столько,сколько рабочих на производстве не увидишь

[@user-pr7um2hh1h]

​@@koishirobloodknife6310 😅😅👏👏👏 как цеховой технолог, выражаю вам огромную благодарность за выражение мыслей всех наших коллег по работе и этому 5с несчастью

[@LeanAcademy1]

Ну здесь прям смешали прям все вместе. Сотрудники, которые не понимают тех процессов, это плохо. В РФ и Японии этот процесс по разному настроен, в Японии такой ситуации не может быть, так как процессами улучшения там занимаются , самые опытные сотрудники, для них стать оптимизатором производства это повышения в ранге, это признание, что он лучший в своем деле. В РФ наоборот, берут студентов и вперед на амбразуру) @@koishirobloodknife6310

[@user-qt4hh5kw7i]

В СССР это называлось "Научная организация труда (НОТ) ". Получается - сначала забыли, а потом вспомнили и назвали 5C.?!

[@LeanAcademy1]

Да, в СССР такая технология была, Вы правы. Так Японцы и признают, что технологию "Бережливого производства" на 50-60% взяли из НОТ СССР. Только в СССР эту технологию, потом уничтожили, а там сохранили и развили. 5С - это один из 200 инструментов бережливого производства, который позволяет поднять эффективность на рабочем месте.

[@davida5899]

@@LeanAcademy1 где японцы это "признают"? Опыт бережливого производства никак не связан с НОТ.

[@user-vasudev777]

@@LeanAcademy1 200 инструментов??? Если их реально столько, можете поделиться по сути их структур?

[@user-nb3gu1dk9s]

Сейчас пришли к тому же самому что и в системе образования, похоронить старое не создав нового. У нас на заводе тоже ввели 5 с ,выкинули все( ненужное) как им казалось и результат не заставил себя долго ждать ,простои и не выполнение плана в итоге увольнение эффективного менеджера (директора завода) одним днём. А мы остались с пустыми но свеже покрашеными стелажами .

[@maxsh2531]

Та же ерунда)))) выкинуть 20 сложнейших штампов по 20 000 баксов каждый, а через полгода заказывать на стороне, потому что надо сделать))))

[@user-rc4pm8oi9g]

А зачем выкинули? Такого приказа не было. Невостребованное здесь и сейчас нужно было всего лишь удалить с участка в другое место, чтобы не загромождать рабочее пространство. А вы взяли и выкинули собственноручно, чтобы не думать о рациональном складировании. Решили упростить себе жизнь, но по факту получилось наоборот...

[@user-wg2qt7vr6s]

@@user-rc4pm8oi9g "Другого места" скорее всего нет.

[@LeanAcademy1]

Ну это дурость. Так делать не надо. Каждое рабочее место улучшается совместно с сотрудником, который трудится на данном рабочем месте, так как только она знает, что надо , а что нет. Поэтому если сотрудник против, то нельзя идти против него. Так как это система должна быть помощником сотрудников, а не противником.

[@user-sj5pi6hx8z]

Это вы ещё не видели как в котлован сбрасывают электродвигатели,инструмент и прочие тмц,а потом бульдозером закатывают..

[@MaksRim]

Ну такова конечно не видели но как выбрасывают станки инструменты и тд наблюдали. 😐

[@MrLancer1981]

А зачем?

[@grigoriitrambickii7197]

главное чтобы пятнадцать человек не получало деньги за контроль над тем, как работают трое.А так у нас зачастую и бывает

[@LeanAcademy1]

Согласен. это перебор. В целом на компанию в 500 сотрудников, достаточно 1 сотрудника, который занимается вопросами улучшения.

[@user-sn8yw3kb9u]

😂 Это называется раздули штат офисников, и теперь они придумывают всякую хрень, это очень тормозит производство

[@GradislavT]

Это называется вам бы лишь бы ничего не делать и за это платили как можно больше

[@user-uq8gg5hs9h]

​@@GradislavTэто ребус? Ты о менеджерах 5си?)))

[@user-sn8yw3kb9u]

@@GradislavT в том и дело что работаю, глядя на весь этот дурдом у меня пол цеха на вышку поступили тоже хотят сидеть в офисе и не чего не делать

[@Fffkdjff]

Умник, одни ноют что каждый человек выполняет 3 разные работы (и швец и жнец и на дуде игрец), другие жалуются что раздули штат и непонятно кто что делает. Так как же надо ?

[@user-uq8gg5hs9h]

@@Fffkdjff нужно быть производственником а не менеджером. Тогда будет тебе понятно. Всё понимание начинается "с рук"..

[@user-dy5gg8rr5g]

Эта ситема была разработана в Союзе (называлась по другому) потом былаперенята и переработана канадцами и снова вернулась к нам как чт то новое.

[@andrey_buchatskiy]

Да, верно. Эта система называлась "Научная организация труда" (НОТ). Её взяли на вооружение японцы когда у них был производственный бум и нужно было значително поднять производительность труда, затем они ёё немного докрутили, упаковали и теперь мы знаем эту систему как Бережливое производство.

[@LeanAcademy1]

Да, в СССР такая технология была, Вы правы. Японцы и признают, что технологию "Бережливого производства" на 50-60% взяли из НОТ СССР (Научной организации труда) . Только в СССР эту технологию, потом уничтожили сами же. Гастев при поддержке Ленина, открыл 4 иснтитута по стране, которые занимались вопросами правильно организации работ. А После смерти Ленина, Гастева сослали в Сибирь в Томск , там он и умер. а Японцы сохранили и развили. 5С - это один из 200 инструментов бережливого производства, который позволяет поднят

[@davida5899]

@@andrey_buchatskiyс чего вы взяли что японцы слышали о НОТ? Они взяли идею бережливого производства у Деминга.

[@Irae_Dei]

Ахахаха 😂😂😂. Эта система называется "Тейлоризм" - система организации труда и управления производством, возникшая в США на рубеже 19-20 вв. Характеризуется использованием достижений науки и техники в целях извлечения максимума прибавочной стоимости путём усиления эксплуатации рабочего класса. Названа по имени американского инженера Ф. У. Тейлора (F. W. Taylor; 1856-1915). Всякие досужие домыслы про Ленина, Японию и прочий бред не более, чем миф. Просто тупо не поленитесь, а погуглите и почитайте про Тейлора. СССР не стал исключением, а ориентировался на его труды. Более того, мало кто это знает, а ура-патриоты никогда не признают, это тот факт, что Сталин еще до ВОВ для поднятия промышленности пригласил американцев. Именно их заслуга в том, что в СССР появились проектные институты тяжелого машиностроения и принципов проектирования. Просто в угоду политики эти факты постарались "зарыть в землю". Но в наши дни это совершенно открытая информация и тот, кто не считает себя хомячком и упоротым шовинистом, легко может найти всю существующую информацию на этот счёт в интернете. Так что весь этот НОТ, не более чем переложение трудов Тейлора на советскую базу.

[@user-qz1gc1gi2m]

Это система хороша всем лишь на бумаге, по факту это просто красивое название для зонирования рабочих и складских зон. Работаю в отделе технического контроля на судостроительном предприятии и у нас тут тоже ввели систему 5s. Вот только сделали это без оглядки на производство. Складывается такое ощущение что начальство как только узнало про эту систему так сразу решило ввести ее. Не потому что она нам нужна ( хоть какой-то небольшой эффект от этой системы получили на одном из участков), а потому что она такая классная. Банальный свод правил рабочего порядка и зонирование производства, а также складов назвали системой 5s. Если в цеху бедлам, отсутствует трудовая дисциплина и порядок - то реализация 5s действительно поможет ( ведь это просто банальное наведение порядка и закрепление его).

[@user-rc4pm8oi9g]

Нет, это не просто наведение порядка и зонирование. На досуге ознакомьтесь с ГОСТами по инструментам бережливого производства, их несколько. Многие работники банально не знают КАК, каким образом навести этот самый порядок, и для чего он нужен. Вот и приходится поднимать им культуру труда. А 5S всегда внедряется с оглядкой на производство, т.к. всегда вовлекается рабочий персонал на участках.

[@pon4ick32]

Очень Здорово👏✊👍 Низкий вам поклон, у вас большое будущее😊

[@bloger_Vasya_skazal]

Вот бы мне в гараж хоть какую произвотственную культуру..

[@user-dz4yx7pw6u]

и че все сдали в металлом. и работать на коленке теперь будите?

[@user-kr1cl7kc5x]

Приезжайте на экскурсию, все покажем)

[@LeanAcademy1]

Странное представление о системе, что все должно быть выкинуто. Очень жаль, что многие предприятия столкнулись с консультантами, которые наломали дров и создали негативное представление о простом и эффективном инструменте.

[@ivanpakhomov3041]

5s это не разложить всё по полочкам, и не нарисовать стрелочки. Это принципы работы. Многие не понимают что это такое. Пробуют, рисуют метки, подписывают. Результаты не видны, а потом пишут, что это ерунда. Здесь пишут комментарий что это только для серийного производства. А между тем 5s придумали именно для службы сервиса. То есть для единичных заказов.

[@MasterEldo]

ооо да!!! у меня в моей мастерской каждый 6 месяцев 5S Аудит !! на мусор выкидываю нужное и не нужное!!! , Но порядок важнее!

[@user-rc4pm8oi9g]

Что-то очень редко аудиты у тебя в мастерской. Нужно раз в месяц проводить. А вот зачем ты выкидываешь нужное - это большой вопрос! Система 5S как раз-таки учит рационально организовывать хранение нужного, а ненужное - это значит невостребованное здесь и сейчас, т.е. вовсе не обязательно выкидывать. Утилизируется только металлолом, отходы и прочие неремонтопригодные предметы. Попроси руководство провести для тебя обучение ещё раз, а то ты плохо понял что к чему.

[@MasterEldo]

​@@user-rc4pm8oi9g 8 лет этим занимался и не по наслышке знаю это😂 на немецком производстве работал всетаки . 5s и российская ментальность не особо дружат! особенно если учесть что эта технология немецкая.

[@user-wg2qt7vr6s]

@@user-rc4pm8oi9g Классовая ненависть и пренебрежение к тем кто непосредственно делает работу снизу и является носителем компетенций, классическая ошибка инфоцыган с карго-культом очередной модной аббревиатуры. Там где западный менеджмент скажет что коллектив (=компетенции) это главная ценность компании, там инфоцыган пойдет всех затыкать, увольнять и просто оскорблять, не разобравшись в специфике, не выяснив в чем сложность.

[@R.A.G81]

Приезжайте к нам на завод))) наш бардак вы не разгребете 😂

[@LeanAcademy1]

Если первому лицу это не надо , то да, удачи не видать. А так за 13 лет опыта, ведали всякое , поэтому было бы желание собственников, а дальше потихоньку можно делать хорошо сотрудникам и компании.

[@user-fw1go1qm5x]

А у нас внедрили 6С, рядом построили второй завод, который следит за порядком в первом!😅😅😅

[@alexshl855]

положить плоскогубцы на полку и приклеить бирку "плоскогубцы"))) мощно)) прибыль взлетела в небеса))

[@grigoriitrambickii7197]

В Германии подобная культура производства давно внедрена.Точно расчитанно сколько движений должен совершать рабочий для взятия определённого инструмента и выполнения определённого действия.И да, производительность повышается в разы и закономерно возрастает прибыль

[@alexshl855]

в СНГ рост прибыли связан исключительно с обходом налогов и недоплате з/п работникам)))

[@dyadyasasha83]

У нас на стройке половина времени тратят пол дня на поиски инструмента.....

[@LeanAcademy1]

Согласен, со стороны выглядит, как нескончаемая дурость) Но посмотрите глубже немного. Дело не в "плоскогубцах" а в минутах-часах которые сотрудники ищут нужный инструмент или ждут нужной детали, нужной информации. Вот и получается на поиски нужных инструментов в смену - 1 сотрудник тратит 30 минут , в сутки 1 час, в месяц 30 часов, в год 360 часов , а десять сотрудников уже тратят 3600 часов в год. а это уже 150 суток в год 10 сотрудников просто ищут нужные инструменты. Поэтому дьявол в деталях.

[@rosetkalzo5511]

А главное, то что должна починить специализированная организация чинит слесарь у которого все все инструменты выкинули, потому что спецов дорого вызывать, зато 5с, идиотизм.

[@igorovcharov7424]

Внедрение в наших реалиях системы 5S этот как мужик из анекдота, занявшийся аутотренингом: Мужик занимается аутотренингом - Я не хочу срать,я не хочу срать,я не хочу срать,я не обосрался,я не обосрался...

[@Irae_Dei]

Просто берешь, тщательно изучаешь Тейлора (F. W. Taylor; 1856-1915) и внедряешь на производстве. Вот и весь тебе 5S

[@SS110686]

а еще она помогает заебать работягу!

[@LeanAcademy1]

чем? Если только тем, что приходится реально выполнять полезную работу, а не искать нужной детали и инструмент в заваленом шкафу, ну тогда да, 5С помогает сделать поддерживать порядок на рабочем месте.

[@Slonomatka1]

Ооо, 5S! Как искренне и осознанно я ненавижу эту систему:)

[@igorovcharov7424]

здравое зерно в ней конечно присутствует. Но как оно реализуется на практике у нас это тихий ужос просто! Потому и такая реакция у большинства.

[@user-uq8gg5hs9h]

​@@igorovcharov7424а какая должна быть реакция когда идиоты пытаются показать что они работают при чем с подачи высших чинов(для отчётности евростандарта)))))))))

[@user-rc4pm8oi9g]

А какую систему ты навидишь? :) Какие вообще системы ты знаешь? А ненавидишь потому, что учиться чему-то новому никогда не любил, это комплексы из детства.

[@Slonomatka1]

@@user-rc4pm8oi9g Отнють. Я был с детства воспитан в очень слаженном и эффективном коллективе, в котором задолго до меня были выработаны на практическом опыте к конкретному месту механизмы упорядочивания, резерва и взаимодействия между службами. У нас всегда было чем ответить на любую неисправность и аварию. А 5S на пару с тупым её внедрением оставило нас с "голой задницей" уже через пару лет, превратив работу предприятия в абсурд и чёрную дыру для разного рода ресурсов.

[@GradislavT]

Читаю комментарии и ужасаюсь, как тяжело прогрессу войти в умы простых работяг, как они все воспринимаюст на штыки, как нихотят проявлять инициативу и вообще лишнее движение сделать в сторону каких ли бо изменений. Не зря говорят руководство стремится к ищменентям а раьотяги к стабилтнлсти вот тут вся проьлема, людей за 40 на эту системц вообще не пересадить у них твердолобость уже зашкаливает если он сам не предложит это сделать т.е. в нутри сам такой человее стремящийся к изменениям, в других случаях это не исправимо молча будут что то делать но пытаться все под себя вернуть. Штрафы увольнения

[@user-uq8gg5hs9h]

Какой нахрен прогресс!!! Называется как сделать убыточным производство и отчитаться о том что нужно в Китае закупаться и клеить бирки "сделано в России"))))

[@user-sj5pi6hx8z]

А ты начни с рабочей должности. Чтобы весь этот абзейшинс тебе работать не давал,чтобы ты в мороз бегал какую нибудь аварию устранял,на газовой котельной,в отсутствии запчастей,потому что какие то мудаки везут запчасти спустя год после капитального ремонта, вышедшей из строя системы.Чтобы ты бегал и просил токаря выточить болты или твой мастер..Работаете с колес,мать вашу..Это работает,в кабинете,на картинках.

[@user-ez8rl2rd5s]

Прогрессу в голову простых работяг войти легко. Вся проблема в том,что вы(не имею ввиду конкретно вас) ничего не можете сделать по человечески. Ввели вы эту систему и возможно она даже хорошая,но не может большинство из вас сначала сесть и продумать всё как следует. Приходит одни- так ,здесь будет такая зона,красьте её в зелёный цвет и полоски синие,через месяц другой- что за дурак вам это сказал перекрашивайте в другой цвет и такая хрень не прекращается до сих пор. И то же самое во всём остальном.Постоянные перестановки,куча ненужной движухи,а толку ноль. Народ измотали всякой хренью ,а потом ещё говорите что работяги ничего не хотят.Идите смену отпашите на заводе,когда тебя постоянно дёргают вот этой хренью,а ещё и план требуют. Когда будет большинство занимающихся этой системой сначала думать,а потом уже что то делать,тогда и у работяг отношение совершенно другое будет

[@user-uq8gg5hs9h]

@@user-ez8rl2rd5s все четко.даже добавить нечего.

[@GradislavT]

@@user-sj5pi6hx8z это работает в моём цехе, в кузовном ремонте где мне из каждого хавальника такие умники трындели что систематизировать малярку невозможно)

[@user-ez8rl2rd5s]

Вот из комментариев обычных работяг сразу видно,что система очень полезная. Правда кому неизвестно. Кроме кучи нахлебников ходящих друг за другом каждый день со всякими комиссиями,ничего полезного в этой системе нет.

[@MaksRim]

😅😅😅😅 точно точно.

[@LeanAcademy1]

Согласен, со стороны выглядит, как нескончаемая дурость) Но посмотрите глубже немного. Дело не в "подписанных плоскогубцах на полке" а в минутах-часах которые сотрудники ищут нужный инструмент или ждут нужной детали. Давайте простую математику посмотрим, на поиски нужных инструментов в смену - 1 сотрудник тратит 30 минут , в сутки 1 час, в месяц 30 часов, в год 360 часов , а десять сотрудников уже тратят 3600 часов в год. а это уже 150 суток в год 10 сотрудников просто ищут нужные инструменты. Поэтому дьявол в деталях.

[@user-ez8rl2rd5s]

@@LeanAcademy1 а для чего тогда рабочие шкафчики? В них всё берется в начале смены и убирается в них после. Может быть эта система и задумана хорошо,но воплощена в жизнь на большинстве предприятий через то место,через что у нас обычно всё делается. По факту страх начальства перед нескончаемыми комиссиями по культуре производства,сплошное наведение марфета, и как итог отставание по выпуску продукции,т.к всё это делается в рабочее время. И опять же может где нибудь за границей,где негры впервые видят молоток,надпись под ним помогает им сориентироваться в инструментах,но у нас в большинстве случаев на производстве работают люди ,имеющие какую никакую квалификацию и уж они то наверное могут отличить отвёртку от болгарки,так что такие подписи под инструментом, ничего кроме раздражения не вызывают.

[@user-ez8rl2rd5s]

А с нужными деталями как был бордак до введения этой системы,так и продолжается после

[@MaksRim]

@@LeanAcademy1 а на деле оказывается ровно на оборот сотрудник бегает и ищет инструменты по тому что какой-то дятел решил что инструмент который не используется каждый день можно смело выкинуть ☝️ отличная логика 👍 экономия ☝️

[@KonstantinAleksandrovich999]

Самое трудно не разложить все по полочкам и подписать, а ПРИУЧИТЬ РАБОЧИХ класть все на места подписанные.

[@LeanAcademy1]

Это да, согласен. Основное правило организации рабочих мест по система 5С, это каждый сотрудник, организовывает свое рабочее место самостоятельно. И тогда это его детеще, он его создал, как ему удобно и эффективно лично для него. В корне не верно, когда рабочие места организовывают "Оптимизаторы" а сотрудник не принимает участие, он этого ценить не будет и уничтожет все разом, так как будет ему не удобно , да и снова придут и сделают за него. Поэтому сначала обучение, а потом медленно делаем как правильно и эффективно на каждом рабочем месте.

[@user-sn8yw3kb9u]

Да ещё добавлю, с этими системами жополизнев добавляется много😂

[@user-sj5pi6hx8z]

Согласен 100%!порой аж тошнило от делового вида этих очколизов,которые из пальца проблему высасывают)а может и не из пальца..

[@Svitosha]

У нас на производстве внедрили 5S . За четыре года наше производство стало на карачки. Теперь ни инструмента ни оборудования заказать немогут. 😂😂😂😂. Зато все по 5S. Пришлось набрать дополнительных сотрудников, для решения проблем которые создало 5 S. Теперь на производстве все ходят по линияМ. Главное на производстве стало не работа а 5S. Качество работы неуклонно падает. Я думаю скоро прийдется отказываться от 5S

[@LeanAcademy1]

Лукавите) Не бывает все так просто ) 5С - это инструмент по организации рабочих мест эффективных. И 5С это один инструмент Технологии "Бережливого производства", инструментов в технологии порядка 200. Поэтому предприятию вашему плохо не из-за 5с, а скорее потому, что делаете продукты плохого качества делаете, по высокой цене и с задержками по срокам выпуска, плюс руководство в сотрудниках не видит людей , а относится к людям, как к ресурсу. Вот эти критерии, да, 100% угробят любое производство.

[@Svitosha]

@@LeanAcademy1 ага ) в гостях у сказки.)

[@user-uq8gg5hs9h]

И главное- всем одеть каски!! Куно снимать будут и в касках моднее кадры получаются! 😂😂😂😂😂😂

[@user-sj5pi6hx8z]

Вы отборные бездельники,вы позор профессии инженера.Работал на ТЭЦ, ГЭС,мастера ремонтных бригад в постоянном напряге,с этими аудитами,уборками,выбросом в мусорку метизов, подшипников,кабелей, всего..А когда необходимо-ни чего нет на складе,ремонт из чего попало производится.Без этой системы и так все лежит по полочкам,если руководство адекватное и состав бригад.Только трата времени на уборки и т.п.Работал электриком на ГЭС,приехала комиссия,12 белых касок,стоят смотрят как трое работают на ВЛ.12 касок,Карл!За какой хер вам нахлебникам ЗП платить??!!Нет смысла брать интервью у "белых касок",спросите лучше рабочего..Там где есть культура производства,и без вас все в порядке.Трутни.

[@user-kr1cl7kc5x]

Приезжайте на производство, пообщайтесь с нашими сотрудниками в цехе, они вас переубедят в обратном!

[@user-uq8gg5hs9h]

​@@user-kr1cl7kc5xне несите чушь!! Переубедят они!! Производства у всех разные! А для "выставки" полно отчётов как всё офигенно работает и не нужно ля ля....

[@user-rc4pm8oi9g]

Аудиты - это хорошо, они поддерживают дисциплину работников, бережное отношение к материальным ценностям. А вот зачем вы выбрасывали в мусорку метизы, подшипники, кабели и прочее - это большой вопрос! Такого приказа не было. Работники на участке сами определяют востребованность предметов. Конечно, кто хочет схитрить и упростить себе жизнь, те готовы выбросить всё на свете, лишь бы не наводить порядок, не заниматься культурой производства. Но по факту такие хитрецы только делают себе хуже. Причём не только себе, т.к. из-за неграмотных действий предприятие терпит убытки. Я в таких клинических случаях подвожу работника к стеллажу/ящику и прошу за 10 секунд найти ключ, болт или иной предмет. Если не находит - увольняется. Люди переобуваются мигом...

[@user-sj5pi6hx8z]

@@user-rc4pm8oi9g "такого приказа не было",именно это на собрании рабочего персонала и хозяев из Москвы мы услышали, слово в слово!Зачем выбрасывали?А затем,что заявка на кап.ремонт гидроагрегатов подаётся за год на все ТМЦ,а приходят они уже после того,как этот ремонт состоялся из того что нашли (старье в основном).И потом на случай проверки аудитом или не дай бог службой безопасности выявят склад..На счёт поиска ключей,есть инструментальный ящик у рабочего,на нем обязательный список инструмента выданный ранее ему,все то же самое на стендах общего пользования (только в основном для показухи,так как все инструменты куплены торговым домом "по дишману",и имеют качество как из фикспрайса.По метизам-все лежит обычно в верстаках,под каждый диаметр свое отделение (ноу-хау вам от СССР ещё) прекрасно работает технология хранения. А вообще пришел после университета на ТЭЦ,начинал слесарем,при мне эта система 5с уже благополучно "функционировала",был такой склад подшипников не учтеных, со временем строительства этой ТЭЦ,складом пользовались исключительно на случай ЧС,ибо снабжение во время не работает,ни кто ни чего не воровал от туда.Кто то капнул в службу безопасности на мастера,в чьей зоне ответственности был склад-человека во всех греха обвинили, уволился,хорошо хоть без статьи.Камаз подшипников вывезли в утиль по приказу с верху.. А на счёт бережного отношения к тмц,как мастер я контролировал состояние всего инструмента,при необходимости он списывался, бригада слесарей была грамотная,сразу приносили,да вот беда-новый приходил инструмент через год-два,поэтому все и прятали!..А вообще многое зависит от коллектива.

[@user-wg2qt7vr6s]

@@user-rc4pm8oi9gХуже сознательного вредителя - только идиот с инициативой. Никакой диверсант столько не наворотит )

[@alexanderallerborn1184]

... навести порядок в гараже , на даче или в большой компании ......... , - это нормально, люди ........... !!! И какая хрен- разница, как вы это назовёте .......... ?! Поборите свою лень и долбаный пофигизм, который творится во всей стране .............. ради самих себя ......... !!!

[@Abusualab]

Да ключа висели на одном подписаном месте 😂 это не 5s

[@user-yh3vj1kf1p]

Ааа, вон оно чё...культура и порядок на производстве теперь называется "система 5s"...

[@user-tt3vj5nx5n]

Соблюдать порядок на рабочих местах и в инструменте- это теперь называют модными иностранными словами? 🤭

[@user-lx5sl3jp4p]

😂это система кайдзен

[@parhomenkovova8576]

Долбает тот кто пустит себе такое на производство

[@LeanAcademy1]

В чем ? У вас был опыт, поделитесь в какой компании?

[@user-jt3dd2dz5k]

На фига вам это знать? Чтобы приехать с аудитом и опять нас заииипать? К нам приезжал такой доппоеп и красиво говорил и красивые фото показывал. А на вопрос как разместить на 3 полках кучу позиций что-то блеял, мычал и родил убрать. Как мантры повторял ничего лишнего. Это не конвейер, это шараш монтаж, где за день меняется куча задач. А слова убрать на несуществующий склад означают выкинуть. Уж как ни прятали что может пригодиться, всё равно во время аудита находили и ипаали. А если такая постановка, то на хрен это нам надо. И вроде как пытаешься сделать как тебе удобнее, но, но, но всегда найдутся манагеры которые влезут со своим гениально-анальным мнением и всё испохобят. Простой пример делают мужики подставку под кувалду, чтоб удобно им было , но пришлось 3 раза переделывать пока под руку начальника не сделали.??? Вот реалии ваших 5с и нам работягам можете не втирать. Да ещё вы забываете всегда про парадокс ключа на 13. Он всегда теряется, всегда. Когда этот ключ я прячу он теряется раз в год. А когда лежит на полочке, откуда его любой может взять, то теряется сразу, и концов не найдешь.

[@parhomenkovova8576]

@@user-jt3dd2dz5k все правильно сказано.

[@weters1990]

у пенсионера в гораже вам нужно поучится 😂 😂😂😂

[@LeanAcademy1]

Ну он то как раз и делает у себя порядок, так как когда он работах. на фабрике у него была Научная организация труда, там и учили так организовывать производство.

[@user-ig3bf4ri8q]

🙃Бред и тупость...Добивают производство...

[@user-rc4pm8oi9g]

То есть не тупость - это всё оставить как было, то есть бардак и хаос на участке. Да? Я в таких клинических случаях подвожу работника к стеллажу/ящику и прошу за 10 секунд найти ключ, болт или иной предмет. Если не находит - увольняется. После этого вопросы отпадают...

[@user-ig3bf4ri8q]

@@user-rc4pm8oi9g Просто,идеальный повод для увольнения...:)Ну,что тут добавишь...тупость.

[@user-jt3dd2dz5k]

Ага ага у нас электрик так и делал сортировал всё по баночкам. Всё прибегали и разбирали, но ему когда надо не было. Он психанул и всё перемешал

[@MaksRim]

Сначала всё выкинуть а потом начинают заново делать и покупать 😅😅😅😅 ну тупые.

[@LeanAcademy1]

Ну это не так, некто себе в ногу не стреляет. Это же бизнес, каждую копейка считается! Или у вас другой опыт, поделитесь в какой компании?

[@MaksRim]

@@LeanAcademy1 да у меня другой опыт и у моих знакомых тоже другой опыт. 5с имеет место быть и даже в некоторых аспектах полезна. Но её внедрением всегда занимаются люди которые не дня не проработали в цехе, нех не понимают в производстве. Как правило они хотят выслужиться перед начальством. И получается как в поговорки заставь дурака Богу молиться он и лоб расшибёт. Я могу привести много примеров как выбрасывали инструмент а потом через неделю покупали новый. Как выбрасывали шурупы, шайбы дюбеля палетами а потом бежали и покупали новые. Как выбрасывали материал а потом бегали и искали и покупали новый. Как планировали рабочие места так что на них невозможно было работать. Да много ещё чего и всё под лозунгом теперь мы повысим эффективность ☝️

[@MaksRim]

@@LeanAcademy1 главная проблема что менеджеры и начальство которое внедряют 5 не понимают разницы между заводом с крупными серийным производством и мануфактурой.

[@user-nr3kx4hf8v]

Сколько бездельников! Всё это мы уже проходили, чушь собачъя, сколько материалов выкинули! Обычная пустышка, как и любой современный проект.

[@MaksRim]

Система полное говно и точка.

[@LeanAcademy1]

в чем ? Какие аргументы то у вас есть ?

[@user-ce3yv6zv2s]

Какая хрень 😂😂😂😂

[@LeanAcademy1]

В чем? В том чтобы порядок был на рабочем месте? Лучше чтобы была грязь и бардак?