Crash- and overload protection with new aerostatic hybrid bearing system

Machine builders and operators know the potential for damage to a machining spindle. A tool collision, incorrect programming, or setting can often result in the need for spindle repairs or replacements in a tenth of a second, leading to significant downtime and costs. However, we are thrilled to introduce a solution that could mitigate these issues with newly developed aerostatic hybrid bearing technology. This innovative solution could reduce downtime and costs and enhance your operations' efficiency.
More information on our website: levicron.com/h...
Description of the video:
In intensive tests, we deliberately overloaded the bearings and the motor of the same spindle (ASD060H25A) several times, causing tool breakage and even collisions with the workpiece.
The results: The spindle bearing remained undamaged. We simply had to replace the tool and could continue working with the same spindle. This process demonstrates the robustness and reliability of our new aerostatic hybrid bearing system.
General data:
Processing material in the video: Steel (1.4057), HRC45
Face milling cutter in the video: 4 Cutting
Data on the different sequences in the video:
Milling:
1. Sequence: Normal path milling, with a 3 mm tool diameter and 11,000 rpm
2. Sequence: Contour milling, with a 4 mm tool diameter and 25,000 rpm
A conscious attempt to cause damage:
1. Overload: 3 mm tool diameter and 11,000 rpm
2. Collision/ Crash: 4 mm tool diameter and 11,000 rpm & 5 mm tool diameter and 11,000 rpm
3. Vibration tool failure: 4 mm tool diameter and 11,000 rpm
The spindle shaft is still floating and ramping up to 60,000 rpm. This process confirms that the spindle bearing has not been damaged. So, the spindle is still working; you only need to change the working tool.
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Maschinenhersteller und -bediener kennen das Problem: Eine Kollision des Werkzeuges oder eine Fehlprigrammierung führt häufig zu einem reparaturbedürftigen Spindelschaden oder sogar zu einem Austausch der Spindel. Das kostet viel Zeit und Geld. Mit unserer neu entwickelten aerostatischen Hybridlagerung ändert sich das nun.
Mehr Informationen finden Sie auf unserer Website: levicron.com/a...
Erklärung zum Video:
In intensiven Tests haben wir die Lagerung und den Motor innerhalb derselben Spindel (ASD060H25) bewusst überlastet, Werkzeugbrüche durch eine Überlastung herbeigeführt und Kollisionen mit dem Werkstück provoziert.
Das Ergebnis: Die Lagerung der Spindel wurde nicht beschädigt. Wir mussten lediglich das Werkzeug austauschen und konnten die Arbeit mit derselben Spindel problemlos fortsetzen.
Allgemeine Daten:
Bearbeitendes Material im Video: Stahl (1.4057, HRC43)
Stirnfräser: 4 Schneiden
Daten zu den verschiedenen Sequenzen im Video:
Fräsen:
1. Sequenz: Normales Bahnfräsen mit einem 3 mm Werkzeugdurchmesser und 11.000 U/min
2. Sequenz: Konturfräsen mit einem 4 mm Werkzeugdurchmesser und 25.000 U/min
Bewusste Schadensversuche:
1. Überlast: 3 mm Werkzeugdurchmesser und 11.000 U/min
2. Kollision/ Crash: 4 mm Werkzeugdurchmesser und 11.000 U/min & 5 mm Werkzeugdurchmesser und 33.000 U/min
3. Schwingungsbruch: 4 mm Werkzeugdurchmesser und 11.000 U/min
Letzte Sequenz: Die Welle der Spindel ist immer noch frei beweglich und läuft bis zu 60.000 U/min. Dies bestätigt, dass die Lagerung der Spindel nicht beschädigt wurde und ausschließlich das Werkzeug gewechselt werden muss. Die Spindel kann danach weitergenutzt werden.