The beauty of Printed Circuit Board Assembling: Behind the Scenes at a Japanese Factory

[@ICHIKEN1]

字幕ご利用いただけます こて先クリーナー洗風迅(使うにはエアコンプレッサが必要です) → www.shoritsudenki.co.jp/development/development_of_solderingironcleaner/ 自動はんだ付け装置→ www.shoritsudenki.co.jp/development/business/

[@カミノ-t1g]

@b 部品を画像認識して正確な角度で実装してます

[@0abj0123]

@b さま　動画内コメントであってもURLを貼ると消えてしまう為、 お手数ですが本動画の私のコメントを探して読んでみてください。 チップマウンターの仕組みや疑問に回答しています。 体力がないとできない過酷な業務でした。今は無理…。

[@youtuberannie115]

防塵服着なくていいんですか？

[@LMOMOD]

基板製造工程もよろしく。

[@Alexander_Maxwell_Nox]

新卒設計者だけどイチケンの動画はあまりにも有用すぎる もはやオンライン研修みたいなもん 社内のそれより圧倒的に優秀

[@kennygets]

イチケンさん流のThe Makingを見ているようでしたｗ こうして私たちのもとへ基板が届けられる。

[@pch-mosfet1378]

THE MAKING初めて見たのが小学生の時だったから懐かしいなぁ...解説が凄く解りやすかった記憶がある

[@グフ大好きおじさん]

こういう動画は、社会人、企業人だけじゃなく、これから就職しようかという方や子供らにも見てもらいたい内容ですね。　素晴らしい。 実装基板検査機器製造関連の会社に勤めてますが、非常に勉強になります。

[@Settongarage]

前いた職場で、人工衛星基板の表面実装を担当していました。 表面実装の工程を久々に見てとても懐かしくて、ヤマハのマウンターも同じ機種を装置導入から携わっていたので、久々に目にするとめちゃくちゃ面白いですｗ DIP部品挿入機や自動はんだ付け装置など初めて見る物も多くて勉強になります。 最後のこて先クリーナーは最高です！前の職場の人に紹介しようと思いましたｗ

[@Haru_0324-RB]

え、凄い！差し支え無ければ、なんの人工衛星を担当していたのか教えていただけないでしょうか？

[@Settongarage]

@@Haru_0324-RB 詳しくは言えませんが、鎌倉にある人工衛星を作っている会社を調べてみるとわかりますよ！

[@けーいち-l3u]

調達部門で仕事をしている者です。 サプライヤーで実装屋さんがいるのですが、工程の説明聞いてもボンヤリでしたが、この動画で理解できました!!! 本当に感謝です!!!

[@jishaku38]

現物でこんなに説明されてる動画初めて見た。

[@a-key5558]

この手の現場で私服マスクなし素手作業全てに驚きました。このような環境でも作業きてコンタミ、パーティクルも手の脂も無視できるなんてから素晴らしいですね

[@misonocoffee4998]

ハンダが汚れた時は段ボールの箱に刺すか、薄くスライスした杉の板できれいにしています。 組み立てラインというのはすごいものですね。ソルダーペーストの印刷するところは 浮世絵の工程とそっくりです。楽しい動画をありがとう！

[@東京一郎-j8u]

貴重な動画のアップありがとうございます。これは工場の中の人でないと、なかなかお目にかかれないですよね。分かりやすい動画で素晴らしいです。

[@ZygmuntKiliszewski]

Hai, Yes!

[@bearbook73]

昭和２０年代生まれです。鉱石ラジオで電気・電波の不思議に触れ、中学校の技術家庭科で並三ラジオを組み立て、「子供の科学」読者世代です。この動画で、日本の電子工作技術のすごさ、すばらしさにあらためて驚嘆・感激しました。実装部品を取り付けたあとに、再度ＤＩＰ部品の炉を通すことになるのですが、部品は痛まない？のか不思議です。トランジスターの半田付けの時に、足をピンセットで挟んで 熱を逃がすか、トランジスターソケットを利用した世代だものですから。非常に勉強になる動画のアップありがとうございました。

[@W650kawasaki]

この動画は新人研修に使えるわ👍

[@skidcore_note]

動画に登場する数々の素晴らしい装置を差し置いて、コテのクリーナーがイチケンさんの心に刺さったのがよくわかる動画でしたw。

[@テッポウゲンキン]

とっても貴重なお話をありがとうございます こんな動画は他には無いと思います こういう工場の映像、初めて拝見しました ICHIKENさんも協力くださった昭立電気工業さんも 感謝申し上げます

[@zektyach]

空気式はんだごてクリーナー、イチケンさん気に入ったな…？ｗ　一瞬子供みたいな目になったの良いなって思ったｗ

[@eo640]

YAMAHA 色んなモノを作ってるんですねぇ

[@happy.town11]

すごいハイテクですね。こういうの見るとモノづくりに憧れる子供たちももっと増えそうですね

[@平安至上主義者]

基板製造に携わる者です 作業員の方が素手で基板を触っているのには驚きました 実装メーカーから半田濡れ不良のクレームが時折あり 解析すると全て基盤表面の汚れが原因です 指紋が付いていることもあります そこで、この汚れはどこで付いたか毎回もめます 基板製造メーカーは純水超音波洗浄しているのに、実装メーカーが素手で触っているのには憤ります

[@umasuke2255]

基板製造って生基板作ってる会社さんですか？ 半田濡れの不具合の原因が、基板のランドやパッドと呼ぶ銅箔部分の酸化によるものです。 酸化は時間の経過と共に進んでいくので、生基板屋さんには銅箔部分は触れないで欲しいです。 生基板のメーカーから一週間以上経った頃に実装屋さんに生基板が渡るので もし銅箔部分に油分や汗等が付いていたら、その頃には銅箔部分の酸化が進んで半田が乗らないです。 基板の実装屋さんは、酸化防止の為、基本実装するギリギリ前まで開封しないです。 実装屋さんで素手で基板を扱っていますが、開封した１時間後ぐらいには実装済になるので もし銅箔部分に作業者が触れていても時間があまり経っていないため、酸化が進んでおらず半田が問題無く乗ります。 基板屋さんにクレーム入れるときは、同じ個所が何枚にも渡って馴染み不良が発生した時 部品のパッド銅箔部分にレジスト被ってる時かな。

[@平安至上主義者]

@@umasuke2255 樣 色々御教示いただき､勉強になります 弊社は基板に金等のめっきをしています 銅箔の酸化ではなく、めっき後に付いた汚れによる實裝不良になります ワイヤボンディング基板では手袋をしていても基本的に實裝部分に觸れるのは不可です

[@なみだ-g7o]

​@@umasuke2255　M制作くん、情報ありがとうです。よくクレームもらいました

[@棚田誠司]

このチャンネルを見て半導体技術者を目指す人が増えたら凄い事の様に思えます。 公金はこのようなチャンネルに注ぐべきなのではないかと

[@shimatora]

電子回路の設計、パターン設計、実装座標データ作成などを生業としている者です。 20年以上前に実装工場の見学をしたことがあるのですが、それ以降知識のアップデートないままでした・・ 当時の実装機の制約やいろんな効率化を考えて設計をしているのですが、こちらの動画を拝見して 最新の実装機や治具の性能を見ていると、もっと自由に設計できるのではないかと思ってしまいました。 空気圧を用いたコテ先クリーナーいいですね！！ スポンジ式だと完全にハンダが取れてしまうので、コテ先の酸化等につながってしまうのですが こちらだといい感じにハンダが残ってくれますね こちらの動画は非常に貴重なものだと思います！ 素晴らしい動画をありがとうございます。

[@amityanwakaranai]

部品がすごく小さいのにうまく実装できるのほんと凄い

[@datiii5474]

どんな講義よりも役に立つな 概念的に理解していたが、具体的に理解できた

[@Mr.G1999]

懐かしい もう20年近く前にこの仕事をしていました 主にハンダ検査機や実装後検査機のプログラム、そして手直し工程を行っていました 当時とあんまり変わっていないんですね

[@DDDDoctor]

13:36 「何だこれは…！！」驚愕する貴重なイチケンさん

[@zinc3491]

「プリント基板の上に乗せられた部品はソルダーペーストの粘り気のおかげでこの基板からはズレ落ちていきません」 位置がズレない理由がずっと疑問でした。なかなか工程を見る機会がないので貴重な動画を公開いただきありがとうございます！

[@鈴木賢哉-p9b]

昭立電気工業さんの情報ありがとうございます。

[@y4c]

イチケンさんは、とてもジェスチャーがお上手でうらやましいのですが、今回は真面目回なだけに洗風迅の紹介の際、小手先を誤って触ってしまわないか、とてもひやひやしながら見てましたｗ

[@shomizu8137]

実装工程久しぶりに観ました。 検査装置を保守していた時はいつもストレスしかなかったですが、こうやって客観的に見ると実に効率的にできてるなと思いました。

[@koinu8039]

需要はあれどニッチな業界ですのでこうやって紹介いただいて若い方にも興味をもっていただけると嬉しいです。それにしてもリフローもフローもロボはん設備も綺麗に保っていて本当すごい。。。クリーナーですがブローだけでなく吸引も使ってるのかな？寿命や作業性よりも、なによりコテからのはんだ飛散が抑制できるのが良いですね

[@notturi]

こんな動画みたことない！ 設備投資過ごそう(笑) 工場さん貴重な映像ありがとう！勉強になりました。

[@antdbi3492]

長年、電子機器の基板のパターン設計関連の仕事してましたが・・・ここまで、詳細な工程は、みたことありません。 良い動画だと思います。設計図面と完成基板はみるけど、工場はみたこと無かった・・・・

[@yutapon7495]

そのようですね。前に勤めていた会社にて取引していたパターン設計業者さんから工場見学の依頼があり招待したことがあります。

[@z-e-r-o-]

まさかの小手先お掃除動画。気持ちいい。

[@takeshi1119]

なんとなく理解していたましたが、とても勉強になりました。 勤務先に基板実装部署があって、それなりのマシンが並んでいる様子は見ていましたが、たぶんハンダロボットはなかったです。 ハンダクリーナーも最高です！

[@チャ太郎]

何でも現場を見ないと分かりませんね、普通は見ることが出来ない、有難う御座います、百聞は一見に如かず、To see is believing！

[@あい-i4d1c]

設計はやるけど、製作工程初めて見ました。ありがとうございます

[@清水久美子-p7x]

チップ部品を集めたりフィーダーにセットしている仕事をしているため動画を見て大変おもしろかったです😊

[@mun5342]

ガチで有料級の解説だな。貴重。

[@相場真]

素晴らしい、昔からある基板実装の最新版は色々とグレードアップされてますね、部品を基板に置く機械も以前どこかで見た時よりスピードが桁違いで動画を早送り処理してるのかと思いました、こういう基礎工程の分かりやすい動画は凄く面白いのでイチケンさんにはもっと様々な所へ潜入して欲しいです、応援してます。

[@ZygmuntKiliszewski]

Yes! Hai!

[@Neko_Tomekichi]

小学生ぶりに社会工場見学ができました！ 動画とても楽しかったです！自分もはんだや修理を良くするので こういった動画は何時もワクワクしながら、関心もして見ていますw 次回の動画も楽しみにしてます！

[@TROPPIES]

機械でやるリフローやリワークを修理で手作業でやる方もちょくちょくいたりしますが、機械でやってもかなり複雑そうなこと考えるとすごいなと再認識しますね。 特にはんだペーストではなくはんだボールでやられる方はすごいと思います。

[@タダタカサトウ]

実装密度を上げることは、コストを上げるだけで、信頼性は逆に落ちるなら、スペースメリットを求めないものなら、コストパフォーマンスを見直すべき時期がきているようにおもう。 パソコンの機能をすべて携帯端末に持たすことに意味を見出すにしても、実際大衆が購入できる価格を超えてしまえば、所得格差（世界における）を是認する商品になってしまう。 宣伝媒体の策に嵌り、商品効用を見間違いしないことだ。

[@0abj0123]

@@タダタカサトウ さま　部品の小型化、特にBGAが登場してからは個人による自作が困難になりましたね。 旧パッケージも残して欲しいところですが、部品メーカは個人相手の商売ではないので望み薄です。 あとはBGAを変換基板に実装したものを再販という形になりそうですが、 それがリマーク品でなければ良いのですが…。L/C/Rも無表示で小さ過ぎます。混入させたら廃棄。

[@かなゆう-e2j]

こんな分かりやすい動画は初めて

[@河野孝順]

凄いですね。これが日本の技術なんですね。

[@つるはしこうじ]

外観検査もフローはんだも自動化されてるんですね〜。すごい。

[@MrHiroshiHosokawa]

マウンターがYAMAHA！　ヤマハは何でも作ってますねー。ロゴは発動機のほうですね。

[@いらなーい]

丁度知りたかった内容なので助かりました。 ありがとうございます。

[@hnakazawa63]

実装基板作りは40年前とあまり変わらない気がしましたが検査工程の自動化は進んでいますね～このタイプの工場は 沢山あったのですが、今や海外に持って行かれ少数で多ロット生産のみが残っているのかな？

[@akavitznonao]

いつも勉強になります。 MLCCの会社で設備メンテナンスをしている者です。 うちの会社に来て欲しいなぁ。 こういった話はご自身から営業するのでしょうか？ 設備、環境、壁の表示から物の置き方など、内容以外もほんと参考になります。

[@urontea_]

YAMAHAはいろんな機械を作ってるよなあ

[@hornet-117]

もともとなんのメーカーだっけってなる笑

[@Innocentius3]

ハンマーナイフモアとか、ラジコン草刈機ですら作ってますもんね。

[@usara-ntj6uw]

だよなあ😏

[@toshi3373]

いやぁ、本当に懐かしいです。 マシンプログラム作成とか、条件出しをしてましたが、難しくも、達成感を感じる、面白い仕事でした。

[@hirohamatani4562]

ものすごく分かりやすい説明ですね。おっしゃる通りベスト動画だと思います。

[@kanta090]

きっとこういう工程を見た事ない人がほとんどなんだろうな。 私は何度も見た光景ですが。 (と言っても私自身は実装屋さんの人ではありません) ただ、あの手ハンダ用の自動コテ先クリーナーは私も初めて見ました。

[@kenbudapest]

この動画はとても参考になりました！ いつも本当に分かりやすく説明いただきありがとうございます!

[@esohsa4759]

約40年前中小企業で基板組立やってましたがそこと比べてオートメーション化が凄まじいですな。　ウチがやってたのはオールディップ部品を人力マウント､手ハンダだったり大きめ基板はフラックス槽にハンダ面浸けてからハンダ槽で一気にハンダ付け(専用トングで掴んでの手作業)やってました。　部品の足が長いのでその後ニッパーで切断､断面にハンダ乗せる為フラックス浸けとハンダ付けをもう一回やってました。　フラックス洗浄はクロロセン使ってましたね。　フロンより洗浄力高かったけど御値段も高かったそうです。　初期は手洗い､後にフロン蒸気槽導入してました。　後にフロン等の有機溶剤が社会問題になり様々な洗浄液試す事になりましたが自分が居た頃はクロロセン越える洗浄液は現れなかったです。

[@sai0318]

同業者ですがとてもきれいな職場で感心しました

[@ぬこはちtripleR]

はぇ～・・こんな感じで造ってるんだ、 勉強になります。

[@hosinohitoV]

生産工程とか見ると好きだから助かる。洗風迅のサイトを見たらカラバリがめちゃ豊富で笑った。グラボをホットプレートで焼く系youtuberばかり見てたから正しい工程を見れてなるほどと思った。

[@alone1833]

大変良い動画でした。ほとんど昔と変わりませんでしたが、ロボットの半田付けは初めて見ました。次はプリント基板の製造工程も見てみたいですね。中国で激安の基板を何回も頼んでいますが、どの様に作られるのか興味あります。

[@frozen0ranges]

普段自作PCやジャンク機器等を直す動画を見ていますが、今回初めてイチケンさんの動画が普段見ている物に紛れていました、いやあイチケンさんの動画は本格的で見入ってしまいました、これから過去動画も拝見させて頂きます。 電子機器関係は好きな分野なので普段見れない所が見れるのは楽しいです！

[@Mt.C4t]

空気式のこて先クリーナーめっちゃええな

[@ひがしはじめ]

素晴らしい動画ですね、プリント基板の製造工場が良く見せてくれましたね、宣伝の意味ですかね？

[@mathcube12]

マウンターとかリフローは会社にあるけど、こうなってたのか… チップの実装、速！！

[@sukasuka7371]

印刷機がYCPですか、これ段取り替えが楽なんですよね。メタルマスクはメイコーと見た。 印刷検査機はCKDのVPですね。 マウンタはヤマハ発動機のYSですね。YGに比べて静かなマシンです。YGはまだうちでは現役ですが、今となっては実装速度が遅いですね。 この仕事１０数年やってましたが体調を崩し・・・今はディスクリートの部署に居ります。

[@ayukawa3738]

小学生の工場見学で自動はんだの工程を見たことがあります。(笑) 当時はチップ部品はまだ無く全てディスクリートで人間がプリント基板にセットしていましたねぇ。

[@nekonyagonyago]

かなり前にサンケンさんの動画で観ましたが、大雑把でちょっと分かり難い部分がありました。 もちろん企業秘密など外部に出せない映像もあるとは思いますので、しょうがないとは思っていました。 この動画では、その部分がかなり解消されていて、非常に見応えのあるものになっていますね

[@Ponta-l7r]

両面実装だとディスペンサーのボンド塗布工程もありますね。

[@fugaku1480]

趣味の高周波実装を考えています。基板関係の動画を探していますが、これではないようです。メーカーはすごすぎです。

[@msgw851]

初めて見ました。すごいですね。感動です😮

[@sk8821]

こういうのならプロモーションも大歓迎😊

[@hirolyne5440]

洗風迅…なるほど 格ゲーの必殺技みたいな名前のニューアイテムですね 効きそうです

[@yusato1968]

昔、基板を扱ってました。懐かしい。不良のQFPを交換するときドライヤーを使ってましたが、マスキングさぼると1608のコンデンサがいなくなったりしてびっくりなんてことも(笑)。0.5ピッチのQFPなら手はんだで交換できてましたね。基板傾けてはんだの重力とこて先にできる表面張力をつかって、はんだを引っ張って仕上げてました(笑)

[@sh201b]

すごい！実装ライン見せちゃったんですね wikiに載ってる情報は古く、今ではPanasonic＞YAMAHA＞FUJIなんで昭立さんもいい機械をお持ちですねってところでしょうか 昭立さんオリジナルのハンダ付けラインは素晴らしいと思います 他の業種に比べれば大したことはないのですが、30年以上も前から基本的な工程は変わらず しかし生産の速度は10倍以上、その後、検査装置あたりが入るようになって不良品の市場への流出は少なく！？なってきました PC・スマホ・ゲーム機など大量生産の機種はもはや日本では生産していませんが、規模は違えど”日本製”の装置を使うことで スタートボタンを押す人（作業者）は人種・性別関係ないのです これらの映像がなかなか世に出ないのは、生産基板の秘匿性もさることながら製造設備そのものが各メーカーの ”ノウハウの塊”だったりするので厳密にいえば少々ややこしい問題ありだったんですね でも、知っている人がラインの外観観たらまあ普通に想像できることではあるんですけどね～ 最後に・・・・トレーナー着て現場うろつかないでください（ましてや静電対策もせず部品リールを触るなんてご法度です）

[@konboi100]

おお！すぐ近くまで来ていたのですね。　その近所で働いております。　近所といっても普段工場見学はできないので勉強になりました。

[@まっちゃん-x8n]

昔、パナソニックと沖電気に居た頃に基盤にチップ等を実装する下請けに居たけど？ 24時間稼働して交代勤務でやってたなぁ。 しかも、この動画の様な最新型でなく古い型でね。 あの頃が一番楽しかったな。

[@hm8846]

これ見てて何よりビックリしたのソルダーペーストの印刷機をYAMAHAが作ってたことだったなー ほんとなんでもやるなこの企業・・・・

[@ttr6568]

スプレーフラクサーにしてもフロー炉にしても、結構掃除が大変なんだよなぁ。 フロー炉に溶けた半田にすすがたまってくるので、定期的にすすを取る作業をやってたなぁ。

[@erai6714]

懐かしく拝見しました。 ガラケー全盛期の頃（東京デジタルホン～FOMA）の時代に最大1万台/日位を生産していた頃に携わっていました。 大きく基本は変わりませんが、当時は携帯電話の基板が主でしたので大量生産がメインです。 実装密度も1枚の基板で両面合わせて数百点使用していました。 チップ部品のサイズも1608、1005～0603（1.0mm×0.5mm～0.6mm×0.3ｍｍ）と小さいのですが 一番大変だったのは部品を切らさない事です。 1点の部品でも切れればすべてのラインが止まってしまいます💦

[@船舶通信士]

興奮して鼻血出そう・・・

[@gantarouz]

こういう動画好き

[@qwertasdf-ch5zj]

ロボットがすごすぎる。 大勢のパートのおばちゃんでやってると思ってました。 原始時代から変わらない天然資源で、 こんなことまで成してしまう人類ってすごいな。 この動画自体も、離れた場所異なる時間に起きていることを目で見て聞いているというね。 大自然に触れて人類がいかに取るに足らない存在かを直感してから帰ってきてこういうの見ると、人類の歴史の凄さも分かる。

[@sacchinmiki]

コテ先クリーナーいいですね！

[@toriwasa777]

イチケンさんの企業紹介動画はホント見ているだけで楽しいなぁ……からのクリーナーのくだりで突如、皇潤ばりの通販番組始まって笑いましたw 今回も興味深い動画ありがとうございます！

[@taku3633]

数週間前にYAMAHAが新型の表面実装機を発表していたけど、ソルダーペーストの印刷機も作ってたんだ…

[@qvlmowa3451]

YAMAHAのロゴがあってびっくりした 手広いな～

[@junand]

ソルダーペーストは、メタルマスクの上にのせる前に撹拌したり、温度が高くなるとだれてしまったりと、けっこう繊細なんですよね。最初の一枚とか、本刷りの前に試し刷りとかやってるんじゃないかな。SMTは最初の印刷が命と教わりました。

[@川田順彦-n5d]

すごい生産技術です。

[@quadrifogliospa]

小手先クリーナー気に入り過ぎｗ

[@nixon5197]

やっぱりどの工場でもマウンターとかクリームはんだ印刷機とかはヤマハ製が多いですね。うちの工場でも全く同じヤマハ製の機械を使ってます。

[@user-yx5cd5sp5l]

会社を思い出して鬱病になりました！

[@cld279]

笑い事じゃないのに、笑いましたwww ありがとう御座います

[@hikoichi7645]

うわぁ～懐かしい🤩 昔、生産管理部門で電子部品を担当してた時、まさにこのチップ実装工場の方と毎日やり取りしてました😅 チップ抵抗がチップマウンターで必ず少量弾け飛ぶ😅ので抵抗の在庫数合わなくなって大変でした 今はそんなことは起きないのかな？ とにかく懐かしい…

[@静岡のQちゃん]

ひこいち さんへ。 其れって、基板に実装され無かった部品が有った、と云う事ですか？、検査工程で見つから無かったら、御客さんの処で不具合が発生してクレームトラブルですよね、信用問題ですよね！。桑原桑原！。😅😅

[@hikoichi7645]

@@静岡のQちゃん コメントしてくれてありがとうございます😊何か嬉しい✨ それで回答なんですが…もちろん実装されてなかったら検査で引っかかります😅 当時のその工場のマウンターだと、マウントするまで機械止まらないんですよね😅弾け飛んだら、それは無視して次の抵抗を同じ場所にマウントするみたいな感じです

[@strikenoirify]

この会社と同じような表面実装の工場でオペレーターをしています。 自分のところはマウンターのメーカーが違うので分からないですが、長い間使用しているとノズルが汚れたり、静電気の影響でフィルムにくっついてうまく取れなくなってしまうので、余分が必要になります。 紙製のリールは古くなるとフィルムが剥がれて中でひっくり返ったり、剥がれた隙間から部品が出て行ってしまうので、そういうのもロスとして考慮が必要になりますね。 今使っているマウンターは制限付きながら、チップを取るときに斜めに取っていないか、置いた後持ち帰っていないかなどを見る機能があるので、そういうのをお構いなしにどんどん進める昔の機械に比べたら、実装漏れや裏返しがほぼなくなったので、楽になりました。 ここの会社さんのように量産でもないし、中間の画像検査等はなく、部品もお客様から支給されるので、必要数ちょうどでしか支給いただけないときはライン外で手で乗せたりしています。

[@hikoichi7645]

@@strikenoirify 現役の方ですか！🤩 詳細教えて頂きありがとうございます🙇‍♂️ 当時、実装工場に行って見学させてもらって…凄いもんだなぁ～と感動してたのを覚えてます 当時…って今から20年以上前になりますが…やはり今はロスはかなり軽減されてるんですね☺️ カスタムICなどのディップ部品のロスはほとんど無かったのですがリール巻きの小さな部品の管理は悩みの種でした😅 今でもリール品の脱落はありますか… あのリールの形状は変わってないのかな😅 何か画期的な方法をどこかの会社作ってくれないかな…とか思ってしまいますね ちなみにロスで部材足りなくなって実装基板の納期遅れて自社工場のライン止めたのは良い？思い出😭

[@0abj0123]

@@hikoichi7645 さま　既に回答がある通り、ヘッドがチップを吸着した際、 極稀に部品が横倒しとなり部品側面で吸着することがあります。 赤いストロボは吸着状態を撮影し正しく吸着されているかやθ(傾き)補正を行っています。 吸着状態が異常な場合は排出ボックスに廃棄として捨てられます。 カートリッジやヘッドの異常、カメラに汚れがなければ数十個くらいで済みます。 製品によっては部品の"横立ち"、側面を下にして実装されていても強度上問題がなければ そのままGO!というケースもあります。部品の決品は不良品ですからマズイです。 印刷工程後のバッファで時間が経過しクリーム半田が乾いてしまうと 搭載しても部品が飛びまくり大惨事(不良品以前)になります。 動画内コメントであってもURLを貼ると消えてしまう為、 お手数ですが本動画の私のコメントを探して読んでみてください。 チップマウンターの仕組みや疑問に回答しています。 若い頃、SMTオペレータをやっていました。体力的にもうムリ！

[@chromarock5928]

微妙なコネクタ類は手ハンダと思っていたのですが、ハンダ付けロボットなんてあるんですね

[@KEY81014]

いくつか聞き取れなかった用語があるから、イチケンさんの説明に字幕があったら嬉しい どっかに書いてないかなーって思ったら、目次のとこで確認できた

[@ZygmuntKiliszewski]

このはんだごてクリーナーはとても面白いです。いちけんさん、相変わらずの元気です！彼がテクノロジーが好きであることがわかります。ごきげんようインターネットユーザー！ Kono handa gote kurīnā wa totemo omoshiroidesu. Ichi ken-san, aikawarazu no genkidesu! Kare ga tekunorojī ga sukidearu koto ga wakarimasu. Gokigen'yō intānettoyūzā! - - - Mr. Ichiken - San is very involved, as usual he is in his element. He obviously likes technology. Greetings Internet users 😀.

[@YOUYA0098]

イチケンさん　すっかり「令和のはたらくおじさん」になってきましたね 目指せEテレｗ

[@kobasige3]

面白かったです。包装材も静電気を逃す素材で出来ているんですよね。

[@hypercat128]

実装技術の奥深さが垣間見えて、とても面白い。 ハンダの印刷がずれればショートや接触不良になりそうだし、マウントの際部品がずれるとショートしそうだし、搬送時に揺らしすぎてもだめそうだし、加熱しすぎたら壊れそうだし、検査をミスしたら不良品を出荷しそうだし……、と考えると、それぞれの工程に多くのノウハウが詰まっている気がした。 手作業で半田付けするのは結構大変なのに、ロボットでできてしまう背後にも、画像認識などで相当な技術があるのだろうか。

[@工作と修理で遊ぶ]

すばらしい　少量の生産でも　手はんだも　併用で　対応するのには　驚きですね　人間は　頭が良いですね。 はんだクリーナー　欲しいですね。

[@magirawashili]

使ってるマイクが優秀すぎる

[@humanheim]

楽しいです。 先生、教えて欲しいんです。 外観検査は理解しますが、電気特性の検査は外観検査ですんだならば、電気特性の検査はしなくていいのですか。 するなら、工程ごとに電気特性の検査はされるとのことですか。それか、全ての工程が終わってからの電気特性の検査になるのでしょうか。 素人なんで、よろしくお願いあたします。

[@yutapon7495]

基板単体で検査するファンクションテスター(基板の上下から剣山のピンみたいのを当てて電気的な試験(導通のみだったり、実際に通電してとか))や複数の基板をバラック状に接続して電気的特性を確認する機能試験とかがあり、試験装置やら検査プログラムの費用が掛かったりで原価に反映されるので実施するかどうかは顧客との打ち合わせ次第です。 尚、パワー素子を半田付けした後に不具合が発覚しても交換が容易でないようなものについては概ね事前にファンクションテストを実施します。

[@shinkubo296]

この工程は見せて貰えないので貴重ですね。

[@ウリゴメ-w5u]

本当に素晴らしい