Мой путь к матрице. Оцените размер будущей крыльчатки.

Купить набор для создания картины нитью RingString: ringstring.ru/?...
Промокод: "OLEG" - скидка 15% на весь заказ
Спасибо за вашу огромную поддержку! СБЕР: 5469 5200 1815 3452 DonationAlerts: www.donationalerts.com/r/oleg... Также можно поддержать на Boosty: boosty.to/olegpevtsov
Мой путь к матрице. Хотел изготовить огромную восковую копию крыльчатки компрессора реактивного двигателя. Наделал много ошибок, не повторяйте мои. Я на этом не остановлюсь и продолжу печать сегментов. В будущем хочу отлить большую крыльчатку из алюминия.
Подписывайтесь на мой Telegram: t.me/olegopevtsov Яндекс Дзен: zen.yandex.ru/id/606392854d65...
Музыка от Epidemic Sound (www.epidemicsound.com) : www.epidemicsound.com/referra...

[@pevcev]

*Купить набор для создания картины нитью RingString:* ringstring.ru/? *Промокод: "OLEG" - скидка 15% на весь заказ*

[@user-kg3gc8ol9j]

Надо собирать на лазерный 3Д принтер по металлу ! Тогда можно будет печать любые детали сразу из металла ! Эт очень дорого но результат прекрасный.

[@ergonomiccode1418]

Посмотрите в сторону жидкого полиуретана (не путать с полиуретановым пластиком, на выходе получается резиноподобный материал) почти не даёт усадку со временем. 1-2 процента за 6 месяцев. Силикон на оловянном отвердителе может усесть за 6 месяцев до 5% (чем теплее - тем быстрее), платина - до 1,5% (стоит как самолёт). Так что рекомендую силикон хранить в холодильнике, а перед использованием - дать пару суток набрать температуру. У меня в мастерской годовалые формы на олове имеют размер 37*26 см, мастер-модель - 40*30 см. Обычно форма работает 2-3 месяца, а после идёт в переработку на крошку, чтобы использовать в качестве наполнителя в неответственных заливках. Приговором для формы является сильные расхождения размеров участков детали в сравнении с мастер-моделью. Из минусов полиуретана - он значительно более жёсткий, чем силикон. Крайне желательна дегазация + вибростол + хорошее разделение. Не подходит для тонких и хрупких деталей. Из плюсов - дешевле.

[@user-vk7im6wf1f]

Олег, когда пластик в формы заливаешь - лучше, чтобы формы были в своей родной опалубке жёсткой, а не просто скотчем обмотаны. Успехов в творчестве!

[@user-ei2de3cs8g]

Поделись 3д моделькой крыльчатки, пожалуйста 😉

[@noname-zf5tb]

Идея: Готовую деталь не нужно подвешивать, она всё равно деформируется под действием гравитации. Опустите её в ведро с водой и пусть доходит/твердеет уже там.

[@Jetto78]

силиконовые формы деформируются даже от собственного веса, а уж если пред заливкой просто обматывать половинки скотчем все копии получатся немного разными, лучше собирать форму в жесткий короб в котором она отливалась, либо предусмотреть вынимаемые закладные детали из гипса или пластика или например стальные болты/уголки(по ситуации что есть под рукой) которые будут служить мягкой форме своего рода скелетом

[@pevcev]

Я понял, нужен еще жесткий каркас.

[@martin_i85]

@@pevcev и более жёсткий силикон. Но нужной точности с такой технологией всё равно не будет, невозможно рассчитать усадку. Можно попробовать напечатать каркас для матрицы, чтобы минимизировать толщину силикона, может так что-то выйдет.

[@romanklimchuk3503]

@@martin_i85 да там в принципе, добиться повторяемости результата возможно только в лабораторных условиях с автоматизации подачи компонентов пластика, его размешивании, одинаковом атмосферное давлении, температуре и влажности. А всё это дорого, реально проще на полимернике напечатать. Делать сборную литьевую модель имеет смысл если вся модель сразу льётся в одну форму, а это возможно только для небольших моделей (для варгеймов), тогда её получится собрать. При этом две модели из одной формы отлитые в разное время 100% не будут с взаимозаменяемыми элементами. Даже с пластиком, что даёт минимальную усадку. Вывод простой, форма должна быть сразу под готовую деталь/модель, да каждая деталь/модель будут отличаются друг от друга, но это будет не так заметно, плюс проблем со сборкой не будет.

[@CracerSonic]

Ваши ошибки я не повторю. Мне усидчивости не хватит на такие проекты. Спасибо за видео.

[@adomantiy]

Очень полезное видео как по мне. Обычно все показывают только успех, пытаешся повторить, а не выходит. Самое важное это знать где можешь ошибиться. Именно это тот безценный опыт которые всё ищут. Спасибо!

[@pevcev]

Рад что полезно, согласен, многие не показывают подводных камней.

[@anlaz1]

БЕСЦЕННЫЙ🤣

[@adomantiy]

@@anlaz1 Прости, немного безграмотен))

[@zlatimirivanov3615]

Молодец Олег! У тебя получится, я верю!

[@pirate064rus9]

Привет Олег ! Все не удачные детали можно попробовать утилизировать среди подписчиков . С соседней мануфактурой оставляете афтографы и пожелания подписчикам и на стриме устраиваете розыгрыш или аукцион. И вам донатсы и нам контент )

[@fenixag790]

Отличное предложение. бюджет расходников из которых не получились проходные детали приличный. а так и авторам поддержка и фанатам сувениры.

[@Vasiliy100]

Почему бы и да

[@Marbo306]

А почему просто, как остальные не собирать денежки на бусти?

[@Rinat928]

Поддержка 😊

[@andrewsed_uplisten2019]

ага , раздавать хехех , ну металл он и сам может переплавить... а другие НЕ удавшиеся поделки могут пригодится в других проектах , и донаты не покроют стоимость материалов и трудов которые потрачены..... ищ-чего придумали хехе халявы захотели... а насчет аукциона яхз , я точно учавствовать не буду , и смотреть , скорее всего, устроили тут магазин на диване 🤣🤣🤣

[@Rosario_Agro]

Олег, вместо крыльчатки делай матрицу под литые диски. Там в соседнем гараже как раз пара дисков нужна на "передок"!

[@user-fi9iz9sl6t]

во-первых, диски там есть, у Игоря шин не хватает. Во-вторых, литые диски делают не так. Хоть их и называют "литыми", на самом деле они фрезерованные, а болванки для них требуют особого техпроцесса - их не только отливают, но и прессуют, что делает их намного прочнее, именно поэтому они выдерживают большие нагрузки. А если просто отлить алюминий в форму, соответствующую автомобильному диску, то получится говно.

[@user-gu4pw1ui3j]

Ну что ж - отрицательный результат тоже результат. Главное это эксперимент дал опыт Олегу и знания нам, что так делать неочень.

[@YanYasnyi]

Да, уж! Опыт это самое дорогое.

[@user-tk5ru4hi9g]

Надо было в бракованную форму тестовую восковую отливку произвести, для проверки как она разбирается и разбирается ли вообще. Модель для фотополимерной печати можно было сделать с полостями выходящими на внешнюю сторону, рёбрами жесткости или в стиле "вороной", таким образом сохранив жесткость при меньшем расходе фотополимерной смолы. Лайк за труды. Лучше как можно больше всевозможных косяков собрать на начальном этапе, чем один фатальный на финальном.

[@Vasiliy100]

Профессионал это тот кто больше всех ошибался. Желаю денежного довольствия!

[@Marbo306]

Профессионал это тот, кто за работу берёт деньги.

[@file4kasergeu]

Опыт никто не отменял, ты молодец! В следующий раз будет лучше.

[@Anton-zb9dc]

Можешь купить глину на масленной основе (monstr clay hard), 4 мин в микроволновке и можно заливать. С ней легко работать, почти как с воском, становится очень жёсткой и можно между собой сплавлять детальки паяльником для воска. А главное её можно использовать много раз

[@DVWorkshop]

Тоже занят литем! Очень полезно, спасибо! Вы сэкономили мне кучу времени!!

[@yodasbff3395]

Beautiful workmanship. 👍

[@maxsolo2652]

Неожиданно! Благодарю за видео.

[@nazimisakov3195]

Большое спасибо за видео. Мы также ошиблись работая над одним интересным проектом, пока всë встало. Буду ждать продолжения, может сможем наш проект оживить.

[@user-ev7xl9fr3e]

Олег не останавливайся ! реально интересно.

[@pevcev]

Продолжу)

[@quovadis9655]

Олег, спасибо за технологию.

[@gveraldi]

Привет! Спасибо за интересное видео! Занимаюсь литьем пластика уже достаточно давно. Могу дать несколько советов из своего опыта. Надеюсь, будет полезно) Силиконы Более жидкие силиконы как правило меньше усаживаются. Чем больше время застывания, тем меньше усадка. Силиконы на основе платины дают самую малую усадку, но очень капризны. Могут не застывать при контакте с различными материалами (фотополимерные смолы, разные краски и лаки, клеи, латекс и т.п.). Поэтому мой совет - использовать силикон на основе олова с небольшой вязкостью - 15-20 единиц. Силиконы обязательно дегазировать перед литьем! Что бы не писали на упаковке) Опалубка Самый лучший вариант - предварительно разрабатывать и печатать разборную опалубку на FDM принтере. Это позволит экономить силикон, использовать более жидкие силиконы Мастер-модель Чтобы уменьшить деформацию, можно попробовать печатать на фотополимернике полую модель (толщина стенок 1.5-2 мм). Внутри должно быть заполнение из поддержек! Заранее проектируй и печатай литники и выпары (через них будет выходить воздух из тех частей, где он потенциально может оставаться), чтобы потом не ковырять силикон ножом) Усадка Усадку силикона и пластика нужно учитывать, при создании мастер-модели (делать модель пропорционально больше). Для дешевых материалов, как правило, не указывается усадка. Кроме того, дешевые материалы могут давать усадку уже после отверждения (что у тебя и случилось). Поэтому смотри в сторону дорогих, например американского Smooth-On. У них для каждого материала (силикона и полиуретанового пластика) есть тех.документация с точными значениями усадки. Есть оф.представитель в России с толковыми специалистами, можно позвонить - проконсультироваться. Правда, стоят материалы соответственно. Литье Пластик лучше не дегазировать (мало что дает), а помещать залитую форму под давление

[@pevcev]

Спасибо, очень полезно)

[@user-ml5gz5ro1i]

А если печатать на FDM принтере или деталь или форму воском?

[@rhombus1043]

Смут-касты у нас перестали продавать, покупаю в пенте, в принципе норм. У новтехкомпонета тоже ничего так пластики. Но для данного проекта надо использовать полиэфирную формовку во избежании усадок и деформаций.

[@Dawin4e]

Пара технологических моментов по 3д печати: в первую очередь ведет не тонкие детали, а толстые -масивные, это происходит обычно через некоторое время после печати . Чтобы уменьшить деформации нужно проектировать массивные детали пустотелыми со стенкой 1-2 мм, возможно -3мм, и добавить внутри структур что-то типа ферм , во могих слайсерах всё эти функции есть (созбание полости с заданой толщиной стенки, заполнение внутреннего объёма структурами, создание отверстий для выхода смолы).

[@FaustGT3]

3:04 Олег, чтобы меньше расходовать смолу при печати на фотополимернике, особенно на массивных деталях, можно и даже нужно их делать пустотелыми с 2мя отверстиями - сверху и снизу. Так лишнюю смолу можно процедить и немного её сэкономить. Например, в слайсере Chitubox можно задать определенную полость, соответственно и толщину стенок, также проделать отверстия. В других слайсерах скорее всего тоже самое можно.

[@pevcev]

Так и делал, внутри решетка. Стенка 5 мм и отверстия есть, если приглядеться, я их шпаклевал.

[@FaustGT3]

@@pevcev тогда нет вопросов) Боюсь предположить, сколько бы ушло материала, если бы печаталось без пустот)

[@dukenukem5752]

по весу же понятно что пустотелые, если бы цельнолитая то не 500гр, а 2500 было бы 🤣

[@SilverRainSR]

Спасибо! Опыт дорого стоит.

[@ReallyHobby]

Очень ждал этого видео, спасибо

[@dimdim8275]

У дп лабз недавно было видео с изготовлением керамической формы по распечатанной детале. Норм вариант, горн есть.

[@tomsawyer9429]

О сколько нам открытий чудных Готовят просвещенья дух И опыт, сын ошибок трудных, И гений, парадоксов друг, И случай, бог изобретатель. Александр Сергеевич Пушкин 👍👍🧐

[@glebjumin1745]

Очень полезное видео! Спасибо, Олег!

[@user-nx9bv7fl1c]

Очень хороший опыт. В интернете не так много контента по литью и мало кто делится ошибкам. Изготовление матриц несёт в себе много нюансов, хочется видеть опыт

[@yrisu6098]

Молодец Олег! Креативный парень. Сколько уже освоил технологий и софта. Такие люди должны двигать развитие страны.

[@user-ul2lw4co6r]

Удачи тебе Олег!

[@user-df4qj4lm8e]

Удачи!

[@mihailcherkashin5968]

Очень нравится подача контента, молодец! и умеренное внимание к деталям!

[@samvp60]

Отлично МАСТЕР!

[@Alex_M_666]

Опыт - сын ошибок!) Всё получится, основываясь на выводе о проделанной работе)

[@kirillkirichenko]

Отрицательный результат даже дороже. Круто !

[@LamoFARA]

не расстраивайся. опыт. спасибо

[@WOODIX]

Хороший опыт, у тебя всё получиться

[@theregytor2515]

Красавчик, просто ювелир. Снимаю шляпу батя, все получиться!!!

[@Zer0L1ne]

Вот это эксперименты. Научная работа

[@denisdarklife1880]

спасибо за ролик)

[@sianarlira3305]

Удачи в начинаниях! RingString по вашему промокоду заказывал, сестра очень довольна.

[@user-tl2tb1jk6n]

Здравствуйте Олег опыт наше все

[@Jiton24]

Опыт, опыт, опыт. Красава Олег

[@nikshibud]

Олег, недавно узнал и проверил способ, хочу с Вами поделиться. Если напечатать модель (крыльчатку, например) из PLA пластика, её можно будет не шкурить для гладкости, а обрабатывать в парах растворителя. ABS-пластик уже давно обрабатывают в парах ацетона. Для PLA хорошо подходит дихлорэтан (опасный яд, работать только в СИЗ и на улице; легко купить как клей для моделизма) и дихлорМетан (метилен хлористый - почти не опасен, хотя СИЗ не помешает). Есть несколько вариантов технологии: можно наносить растворитель кисточкой только на те места, где требуется обработка (но так можно случайно попортить геометрию) или другое - подвесить модель над тарелочкой с растворителем, накрыть куполом и все это поставить в теплое место (я ставлю на нагретый стол 3d-принтера). Главное - не пропустить момент, когда растворителя на поверхности модели будет слишком много, и поверхностный слой начнет буквально стекать. Если вовремя остановиться в обработке, изменения геометрии будут минимальны, зато поверхность идеально гладкая. Понятное дело, что гладкие детали будут легче извлекаться из силикона, да и в работе гладкая крыльчатка точно будет лучше, чем шершавая. Кстати, если для печати габаритную модель придется разбивать на части, склеивать части модели также можно с помощью растворителя. Получается своего рода химическая сварка - самое надежное из соединений.

[@pevcev]

Мне нужна не только гладкая, но и ровная поверхность. Таким способом этого не добиться. Пробовал

[@Gtbtd]

Хороший опыт для цели

[@chipsenb]

Лучше конечно совершить все ошибки на этой, что бы потом следующую получилось близко привести к идеалу. Спасибо за видео

[@user-in5oz5ip9s]

отрицательный результат тоже результат!!! так что терпение и трд всё перетрут!!! так что удачи тебе ОлегЁ!!!!

[@fdc_zotei52]

Нет ошибок, есть опыт. Всё получится!

[@Eugeny_Goncharuk]

Плюс еще саму силиконовую форму при отливке надо заключать в твердую опалубку, для избежания произвольных деформаций, т.к. сам силикон мягкий.

[@Rinat928]

Опыт есть опыт. Зная Олега, верю он достигнет желаемого.

[@artem_kurov]

Спасибо за видео! Литьё в силикон по печатным моделям - это для декоративных фигурок, а не для технички. На каждом этапе усадка и накопление ошибки. Усадка в процессе полимеризации направлена к центру массы детали. Поэтому усевшаяся деталь не будет являться подобной (уменьшенной копией) оригиналу. Например, в длину усядется больше, чем в ширину, или геометрию каких-то граней утянет из-за того что рядом полимеризуется массивная часть. Поэтому детали после усадки не обязаны вообще стыковаться друг с другом. Это может быть компенсировано литьём под давлением, но это промышленный метод. Фотополимерные заготовки ещё ведёт в сторону засветки. Поэтому чем медленнее и равномернее засветка, тем меньше ведёт печатную модель. И греть ее после засветки нежелательно, надо дать отлежаться несколько суток. Увеличить конверсию мономеров и ускорить полимеризацию можно поместив отливку в духовку на 60-80 градусов на несколько часов. Для крыльчатки больше подходит техпроцесс с минимальным количеством этапов. Например: 5-освевая фрезеровка воска (или SLA воском) - гипс - литьё из металла (одноразовое). Можно ещё попробовать 3д печать выжигаемым пластиком. На худой

[@Alekcei-c-Yrala]

*Олег , здравствуй ! Урал приветствует и смотрим внимательно !*

[@lecha.kotov.1986]

Все круто, продолжай в том же духе,видосы заходят.

[@nestandartnoye_hobbi]

Молодец 👍 👍 👍

[@frigzy3748]

Как вариант, можно печатать модель напрямую из PLA пластика и заливать в форму. Расплавленный металл выжигает пластик не хуже воска. В англоязычном ютубе есть несколько таких видео с литьём алюминия.

[@indigoinsane6094]

Наконец Олегу нормальную рекламу дали! А форма... Получится ещё, не всё ж сразу)

[@Rinat928]

Какая красивая у Олега жена😊

[@user-bk1fq8vp7f]

Спасибо. Отрицательный опыт - тоже опыт. Получившуюся хреновину, предлагаю повесить на стену. =)

[@GoshaJustice]

Да всë будет отлично)

[@fedotovsmart]

Спасибо

[@user-pv9os3rt8w]

Однозначно, доброе утро. Это всё опыт. И наглядный пример, что всё-таки "кроилово ведёт к попадалову". Удешевление процесса не даёт необходимых точности и качества. Тех. процесс упростить не получится без ухудшения качества.

[@aleks999666]

Чтобы быстрее использовать форму нужно в тепло ставить лучше в шкаф с подогревом

[@user-hr5lv1zc1t]

Отрицательный результат тоже результат, не переживай так, полученный опыт это бесценная штука

[@sergeyv2335]

Олег, попробуй такой вариант, обмазать форму тонким слоем силикона, буквально несколько миллиметров. И делаешь опалубку из гипса например.

[@aleksandrkargin1978]

Клёвая тема!👍🏻👍🏻👍🏻 Полагаю матрицу нужно делать из пяти или девяти частей силиконовых, но на одну целую крыльчатку, а потом сушить не снимая с крыльчатки до полного схватывания силикона (неделю или даже пару недель). Одна часть - это основание с обратной стороны от крыльчатки и четыре, а может восемь частей непосредственно крыльчатки.

[@innaro3686]

а может еще нужно вибростол сделать, чтобы заливка была лучше

[@user-sb4qd5rl8u]

Ничего страшного, ошибки это наоборот хорошо, главное не отчаиватся))

[@Inkognito0777]

Олег спешка нужна при трёх обстоятельствах😂😂😂

[@iFilipis]

Фотополимерные детали из домашнего принтера тоже ведет. Через пару недель они все скрутятся и перестанут совпадать. Я перепробовал очень много смол и из всех нашел буквально две, которые работают более-менее прилично. Одна очень дорогая у Loctite - IND406, вторая - керамическая у BASF - тоже очень дорогая. Еще есть зубные смолы, тоже дорогие, которыми печатают макеты протезов, - там тоже точность неплохая, но их все равно немного ведет

[@BestBoy9543]

Когда ты стягиваешь скотчем форму для заливки видно что она деформируется. Не мудрено, что размеры гуляют. Может быть стоит размещать в какой то жесткой опалубке.

[@pevcev]

Верно подмечено

[@MAS_terskaya]

Друже, лучше прикупи красконагнетательный бак с рабочим давлением 5 Атм или более, чутка перекрути его в камеру давления, и всё будет прекрасно) это если бюджетно. Дегазировать состав это конечно хорошо, но это не уберегает от непроливов и захвата воздуха при заливке. А с камерой давления - вылил в форму как есть, поставил, дал 4,0 - 4,3 Атм и пошёл своими делами заниматься. Сам лью свои детали в камере и нарадоваться не могу) 9к цена вопроса, но окупится моментально. Пробуй смешивать пластик с тригидроксидом алюминия, он уменьшает усадку и экономит материал. Ну и само собой ни о какой точности не может быть речи, если используется силикон на олове. Тут лишь платина поможет. Но не с каждым фотополимером платина будет работать. Хотя надо созвониться, расскажу что к чему и как можно начинать решать эти вопросы.

[@pevcev]

Спасибо за совет, полезно)

[@3D-Nik]

Да и силикон тоже надо вакуумировать!

[@richardkruger9838]

Печатай из смолы детали предварительно сделав их полыми. Слайсеры имеют встроенные инструменты для этого. Значительно сокращает расход смолы. Ну и смолу желательно подобрать с минимальной усадкой.

[@andrewsed_uplisten2019]

у Игоря шок от такой крыльчатки случится , если увидит ..... и еще Олег , я конечно диванный эксперт ,но по моему таким способом крыльчатки не делают (теперь сам знаешь почему), либо отливают целиком или фрезеруют

[@vidalytakoe414]

Бесценный опыт!

[@YN3_]

Привет, Олег. Силиконовая форма с пластиком вступает в какую-то реакцию и твердеет, может и усадка из-за этого, но это если силикон на оловянной основе, в общем, формы из такого силикона выдерживают 20-25 отливов и потом крошатся в местах соприкосновения с пластиком. Так что нюансов очень много

[@VladimirPereslavtsev]

Похоже, с такой турбиной Олег решил соседа в космос вместе с болидом и гаражом отправить. Чтоб не жужжал за стеной 😁🤣

[@Celica202]

Ну что ж, отрицательный результат тоже результат! И особенно полезно то, что из этого результата ты можешь анализируя получить опыт. Да и неудачи у блогеров нравятся народу ;)

[@user-oe4rz5cd4v]

к вакуумному насосу ресивер прикрутить бы, чтоб быстро можно было давление в камере хотя бы вдвое понизить, а то реально времени мало

[@krupnfs]

Тоже попадался полиуретан который пару дней застывает, потом взял другой и проблема ушла, только вот дегазировать его точно не получится уж очень быстро застывает 😂😂😂😂

[@evgeniysigitov3234]

Увы, поспешность хороша только при ловле блох. Что и было, успешно подтверждено, данным экспериментом. 🙂 Результат, есть 👍

[@user-qp5jt8lo1f]

Олег! Почему бы не попробовать выжигаемый или выплавляемый фотополимер??? Это же в разы проще и быстрее.

[@eugenematison5571]

Для гладкости распечатанной делати используют баню в парах ацетона. Не на всяком пластике может работать, но когда работает, получается глянцевая деталь.

[@djonstar333]

Олег привет, силикон один в форме непрокатит, надо его укреплять твердой формой снаружи. К примеру, деталь покрытая парофиновым напылением заливается силиконом. Селиконовая форма с поверхности должна быть 2х или 3х ступенчатая как праздничный торт, но с метками напраления. Как силикон застынет, снимай с нее опалубку или форму не трогая внутреннюю деталь. Поверхность так же покрой парофином, медленно опускай в гипсвый или цементный раствор, оставив сантиметр неутопленую силиконовую форму . Вообще такие вещи заливают на вибростолике уходят пустоты и пузыри. Как все застынет, извлекай силиконовую форму из гипса, а затем деталь из силикона. Силиконовую форму промаж изнутри маслом, вставляй ее в гипсовую форму жесткости всю форму хорошо нагрей и заливай воск. По мере усадки остывающего воска подливай его сверху. Воск очень хорошо обрабатывается инструментом и напаивается. После остывания помести форму в морозилку на несколько часов. Затем феном немного разогрей силиконовую форму и извлекай восковую деталь. Для того чтобы деталь долго не была в тепле храни ее в морозилке чтобы неушла геометрия. Вот такую деталь можно смело заливать термостойким гипсом. Выжигать из нее воск и заливать метал. Гипсовую форму желательно сильно нагреть и тоже на вибростолике чтобы метал быстро не схватился и гипс не запарил при заливке раскаленного метала а был горячий и сухой а не холодный.

[@Zobakka]

Олег, под воск составные формы из гипса неплохо получаются. Лучше высокопрочный найти, г25

[@SERGEY_Vlasenko]

Сделай из неё светильник! И не растраивайся!

[@lynmidl86]

Всё у вас получится.

[@poiuh34]

Вот это контент, давайте турбины в массу

[@VladimirZotin]

Этот парень что-то эдакое планирует, и зная его я скажу что он это сделает!

[@MiTbka.]

Да у Негоды бы скрутил крыльчатку с одной из кучи турбин)😂

[@murashka3398]

Увиденная экономия шокирует немного) Почему не выбрать выжигаемый или выплавляемый полимер? Это итого проще и дешевле скорее всего выйдет. И быстрее. А для качества поверхности можно попробовать печать с максимально высоким доступным разрешением и потом попробовать сгладить ее на бане с растворителем.

[@Sergey_Rb]

Булевое вычитание есть в любой программе 3D моделирования.

[@93maksimspb]

У Сибмейкера недавно было видео про печать на 3D принтере выплавляемых моделей из воска для печати, на мой взгляд можно попробовать даже сегментные детали большие собрать

[@dukenukem5752]

Олег же говорил что воск очень дорого и одноразово, если форма треснула то печатай новую деталь.

[@SeT7007]

Олег, если Игорь взял тебя в заложники - моргни 😉

[@NewFAW]

Еще и смола на фотополимернике дает некислую усадку, нужно искать смолы с минимальной усадкой, такие есть но стоят приличных денег.

[@fakep87]

Олег, насчет форм - это называется постполиримизация. Для ее ускорения оставь на ночь форму при температуре 60*

[@47clere]

Для одной-двух крыльчаток быстрее и дешевле напечатать клыльчатку из PLA и по ней сделать форму для заливки металла просто выжигая пластик. А это контент ради контента

[@vizemviz3720]

Олег. Я много отливаю разными материалами. и увидел у тебя очень серьезную ошибки при отливке. 1. Силикон важно дегазировать, и стараться отливать так чтобы сверху при отливке не было рабочих поверхностей никаких. 2. Очень важно при наливании в форму делать тонкую струйку. таким образов подавляющее большинство пузырьков и так выйдет. 3. При залитии полиуретановым пластиком нужно использовать важнее лить тонкой струйкой чем дегазировать - и желательно для таких деталей использовать низкоусадочный пластик а не обычный. Тоже самое касается всех материалов и для принтера тоже... они тоже дают усадку абсолютно все!!! Часто с этим сталкивался. 4. Силиконовая форма может давать точные размеры только при таких условиях: форма отлита выдержана хотя бы 2 дней при комнатной температуре. Сделано армирование формы (можно использовать любые практически синтетические материалы, я бывает даже салфетки из нетканой ткани использую.) и сама силиконовая форма помещена в каркас... можно хоть из того же пластика сделать обливку. и самое важное - между отливками нужно давать форме немного отдохнуть. Пластик сильно греется и остаточное тепло неравномерно по форме распределяется... и просто деформирует ее.

[@wildmage00]

А дальше как это будет использоваться?

[@MsPravdoryb]

Ну блин, писал бы в канал, я бы предупредил о том что пластик деформирует усадкой, при том усадка зависит от толщины материала, чем толще тем сильнее утягивает

[@rubenhayastan4854]

И самый главный фактор -температурный режим .Надо все формы и детали отливать при постоянной температуре окружающей среды . То есть температура в помещении должна быть стабильной ,чтоб форма не расширялась или сужалась .