@@florchaves2953 saludos, si hay que hornear las piezas de unos 800 a 900°C.

@@JNB18 saludos, con esta clase de piezas que fabricó no me es necesario desgasificar, las piezas salen sin picaduras por gas, si fueran piezas torneadas o maquinadas talvez ahí se notaría las picaduras. Solo busco evitar las causas que incrementan las picaduras como exceso de temperatura y también dejo la escoria flotando para que proteja al metal del contacto con el aire y los gases de combustión, a las piezas también les doy un precalentamiento sobre el horno ya que al echarlas frías sobre el metal desprenden gases por la suciedad que se quema, la escoria solo se la quitó a la hora de vaciar. Si fabricará sartenes y ollas aquí si buscaría una buena desgasificasion. No conozco sustancia desgasificadoras, tengo unas piedras en forma de dona para desgasificar bronce pero porque un amigo me las regalo y estas se compran en la capital. En lo industrial se que se usa una lanza con chorro de burbujas de gas como nitrógeno y Argon o nitrógeno con un 3% de gas cloro, una forma de fundir sería un crisol sellado herméticamente con el metal limpio adentro y un gas inerte como nitrógeno, en este ambiente se crearía un aluminio o bronce limpio de picaduras por gas ya que es el hidrógeno proveniente de la humedad del aire, de los gases de combustión o suciedad del metal, la humedad reacciona con el metal generando óxido he hidrógeno que se disuelve en el metal y mientras más caliente está el metal más hidrógeno puede absorber.

@fundiciondemetaleseinvento3453 muchas gracias x su respuesta miy completa y util muchas gracias saludos desde Argentina .

@@jhonpaul5989 saludos, al reemplazar la sal por cal se generaría aluminato de calcio con un punto de fusión de unos 1450°C. Precisamente el cemento refractario está formado por aluminato de calcio, el aluminato de calcio obtenido por electrólisis creo que no funcionaría como cemento porque es aluminato hidratado y el del cemento es anhidro que fragua al entrar en contacto con el agua. Quiero probar más adelante con ácido sulfúrico diluido ya que el ácido sulfúrico por electrólisis crea el anodizado sobre aluminio. El anodizado es una capa de alúmina dura que se forma sobre el aluminio y lo protege de la corrosión. Con este método creo que podría formarse una alúmina densa y compacta y no la gel que se obtiene con sal, solo sería de hacer algunos ajustes al sistema.

@@mohameddjdj3105 no se qué clase de respaldo pero hay diferentes aleaciones de aluminio a las que se les puede dar diferentes usos

@fundiciondemetaleseinvento3453 ¿Cuántos miles de vatios y corriente son los adecuados para el proceso de electrólisis para obtener alúmina?

@@mohameddjdj3105 de 12 a 24 voltios y de 5 a 20 amperios son suficientes para producir alúmina a pequeña escala.

@@mohameddjdj3105 saludos, el crisol más fácil de hacer sería de la mezcla de 60% arcilla refractaria pura y 40% de esta alúmina. Este crisol se hornea por unas 10 horas a unos 1250°C para que forme el refractario llamado mullita cuyo punto de fusión es 1800°C y puede tener una durabilidad mayor al de alúmina pura ya que tolera mejor los choques térmicos. Se requiere de conocimiento de horneado cerámico o alfarería para poder hornearlo, este año que viene boy a ver si hago un vídeo completo y práctico sobre cómo hacer esta clase de crisol.

@@mohameddjdj3105 está alúmina se puede mezclar mitad alúmina y mitad arcilla luego se hace un ladrillo horneado a unos 1350°C . Ahora para hacer una arcilla refractaria para alta temperatura se mezcla un 40% de polvo de este ladrillo y 40% de arcilla y un 20% de alúmina

@@jhonpaul5989 saludos, el voltaje puede ser unos 12 a 15 voltios y un amperaje ente 5 y 15 amperios, una batería de 12 voltios puede funcionar.

@@waltervolpe3821 saludos, en esta clase de piezas no es necesario, en piezas grandes y gruesas si sería necesario.

@@Paul1963music saludos, a mi para aluminio me funciona perfectamente bien 2 partes de arena fina por 1 parte de bentonita, la cantidad de bentonita debe estar entre el 30 y 35%. La fórmula que uso de 2 por 1 está al 33%. La cantidad de agua está como al 7%

Aaaaaa genial, gracias por responder 😃👍

@@comandoahorro saludos

@@jhonpaul5989 saludos, para separar el magnesio de la dolomita tendría que usarse ácido sulfúrico. El ácido sulfúrico reaccionaria con la dolomita formando sulfato de calcio (yeso) que no es soluble en agua y precipita o decanta, también formaría sulfato de magnesio que es soluble en agua, de esta forma separamos el sulfato de calcio esperando que caiga al fondo y la solución de sulfato de magnesio ya limpia y clara le agregamos una solución de sosa cáustica o de carbonato de sodio, la sosa cáustica o carbonato de sodio reacciona con el sulfato de magnesio creando por un lado sulfato de sodio que es soluble en agua y también formando hidróxido de magnesio que no es soluble el cual precipita. Aquí separamos el hidróxido de magnesio por decantación y lo lavamos con agua limpia como unas 3 a 4 veces para extraerle todo el sulfato de sodio. La lechada de hidróxido de magnesio se puede echar sobre una bolsa de tela o camisa grande de poro fino para que escurra el agua, luego se seca al sol y ya seco se puede hornear en un crisol a unos 900°C por unas 2 horas para que se deshidrate y se transforme en óxido de magnesio, el crisol tiene que estar tapado o podría escaparse polvo de oxido de magnesio junto con el vapor. Con el ácido sulfúrico también hay que tener cuidado pues cuando está puro reacciona exotérmicamente con el agua, se puede comprar más diluido que viene como al 60% y el ácido para bateria creo que viene como al 25%. Cuando los ácidos burbujean, en estar burbujas de gas suelen arrastrarse partículas de ácido y por eso hay que hacerlo al aire libre y con soluciones diluidas como al 10 o 15% de ácido.

@fundiciondemetaleseinvento3453 muchas gracias pensaba hacerlo con ácido acetico

@@carlosHernandez.R saludos, espero estar haciendo este tipo de video para este año que viene.

@@fercarcas Saudações, a alumina pode ser calcinada a cerca de 1000°C por cerca de 2 a 3 horas

@@carlosHernandez.R saludos, este año que viene estoy por hacer un torno casero y me serviría para hacer poleas y diversos proyectos en torno.

@@gloriamarino1901 saludos

Hola amigo..soy de Nicaragua.. aquí es imposible conseguir alumina...me podrías vender.​@@fundiciondemetaleseinvento3453

Saludos, el ácido recomendable sería el ácido clorhídrico, conocido en ferreterías como ácido muriático, debe estar entre el 7 y 10% de concentración, un galón alcanza para unas 20 libras de arcilla, La ventaja al neutralizar este ácido con bicarbonato da como residuo una sustancia no toxica que es cloruro de sodio o sea sal de cocina. Después de usarlo queda cargando de cloruro de hierro, boy hacer unas pruebas también para purificarlo y usarlo de nuevo.

@@HugoHerrera-lv1ni mañana subo el vídeo sobre la preparación de la arcilla Con ácido.

@@NicolasDelossantos-j8g saludos, buen día

@@deltadelta2073 saludos, a la tierra o arcilla lavada ya libre de arena y polvillo hay que agregarle un 40% de arena fina o polvo de ladrillo para poderla hornear. La mezcla sería 4 partes de arena fina y 6 partes de arcilla o tierra lavada. Barro y arcilla es lo mismo, ahora la tierra solo contiene un bajo porcentaje de arcilla y la tierra arcillosa es la que tiene un mayor porcentaje de arcilla. La arcilla siempre forman terrones grandes y la tierra arcillosa terrones pequeños y pequeñitos, la tierra de mala calidad no forma terrones y en verano genera mucho polvo.

@@franciscoaravenanovoa3945 saludos, la pistola de pintar le cabe un litro y tarda alrededor de 40 minutos. En total uso 2 litros de combustible para fundir unas 14 libras de aluminio sólido ya que el de latas y perfiles tarda más tiempo. 14 libras de aluminio pueden tardar en fundirse 1 hora o 1 hora y media dependiendo el tipo de aluminio y cualquier contratiempo, el cobre y bronce puede tardar asta el doble en fundirse, ahora hierro no se puede fundir en este hornito ya que para fundir hierro tendría que usar ladrillo refractario para 1600°C. El más fácil de fundir es el hierro de fundición gris, con aluminio uso de 7 a 10 libras de presión, con bronce de 10 a 14 libras de presión y con hierro gris creo que tendría que usar de 15 a 20 libras. En este tipo de horno para fundir bronce se puede usar crisol de grafito y carburo de silicio y también un crisol de acero inoxidable 310, mejor si es 310s ya que resiste un poco más la oxidación. Para fundir hierro tendría que ser un crisol de puro carburo de silicio especial para hierro, también crisol de zirconia. Estoy por hacer un horno para poder fundir con 2 tipos de combustible, ya sea carbón vegetal o aceite. Para fundir hierro primero tengo que fabricar un poco de arcilla refractaria y usarla para hacer el horno.

@@homofaber_tv7628 si, solo con un orificio de entrada y otro de salida ya hace que el aire salga continuo, adentro del tubo o cilindro se amortigua el zigzag del aire.

@@catmeta6044 saludos, yo vivo en la costa sur de Guatemala, el quetzal es el ave nacional y también la moneda.