Dickenhobel/Abrichte-Vorrichtung für die Oberfräse - Version Beta 1

Oberfräsen
Triton 1000W www.holz-metal...
Triton 1400W www.holz-metal...
Triton 2400W www.holz-metal...
Oberfräse CMT 1010W www.holz-metal...
Oberfräse CMT 2400W www.holz-metal...
Hinweis: Die verlinkten Oberfräsen entsprechen der Bauweise der im Video verwendeten Oberfräse von Triton, kann jedoch über einen deutschen Vertrieb bezogen werden.
Ohne Abrichte oder den Schrupphobel wird es meist schon schwer mit der Massivholzbearbeitung.
Mit der gezeigten Vorrichtung wollen wir gemeinsam eine Möglichkeit entwickeln, mit der jeder mit wenig Aufwand eine Möglichkeit hat, Massivholz zu bearbeiten.
Statt Dickenhobel und Abrichte können mit der Oberfräse nun diese Arbeiten erledigt werden.
Spannende Einblicke hinter die Kulissen und mehr findet ihr übrigens auch bei Instagram:
/ maschinenhandelmeyer
Wenn euch gefällt was wir so machen, dann abonniert unseren Kanal und stellt die Glocke an um nichts mehr zu verpassen.
Euer Maschinenhandel Meyer
www.holz-metal...

[@hubertkloser6383]

Ich bin mir nicht sicher, aber man könnte den Schlitten für die Oberfräse aus Acryl machen, dann würde man die Frässspur besser beobachten können.

[@FritzchenBox]

Na ja, da siehst du nicht viel. Ich hatte meine ganze Werkbank plan gefräst. Mit sehen war da nicht viel. Dreck ohne Ende und eine Absaugung mit Staubsauger funktioniert auch nur bedingt. Ich hatte einen 60er Fräskopf und das sind die Späne relativ groß. Also absaugung mit Zyklon. Ich hab den Dreck dann in Kauf genommen

[@badg206]

Awesome!!! My Deutsch is shit, but I try. Good videos

[@1972SCOTCH]

Tolles Projekt. Man könnte nach unten 20mm Zapfen machen, damit diese in die Werkbank einrasten / Fixieren. In die Bodenplatte könnte man für die Spannfunktion auch ein 20mm Lochraster erstellen. Somit hat man feste Punkte für die Holzzwinge und muss diese nicht immer mit einer Schraube befestigen.

[@rokiwoodworks]

Durch die massive Staubentwicklung hatte ich das nie in Angriff genommen. Aber jetzt mit der Bürste...absolut coole Sache Dominik. Danke Dir

[@volker.schacht]

Mit breiteren Fräsern wird das Ergebnis besser. Ich benutze den Planfräser mit 50 mm von ENT und die OF 1400. Zwar kann man nur knapp die Hälfte der Fräserbreite tatsächlich nutzen schon weil man bei Abträgen größer 2 mm das ganze nicht mehr festhalten kann aber ich nehme im letzten Durchgang nur 2-3 10tel ab, dann wird das Ergebnis sehr schön. Statt des Pinsel den du zur Absaugung nutzt habe ich mir Meterware von Türdichtungen besorgt. Diese Borsten für unten. Die Kosten fast nix und die Borsten verschleißen schnell wenn sie mit dem Fräser in Berührung kommen. Ich arbeite noch an einer praktikablen Lösung für die Höhenverstellung nicht nur über die Frästiefeneinstellung. Zum Fixieren des Werkstück nehme ich tatsächlich Keile und Zulagen, spanne aber an der langen Seite nicht an der kurzen wie du es gemacht hast.

[@hendrik8759]

Da du durch die Bürste ja quasi einen "Kopierring" integriert hast könntest du an die Holzzwinge eine Leiste ergänzen an die der Ring stößt und du nicht in die Zwinge fräst.

[@hendrik8759]

@@DominikRicker Manchmal liegt die Lösung einfach zu nah 😅

[@FrederikBe]

Mist, da war ich zu spät :) Und dann die zwinge an einer stelle lassen und die andere Seite verstellbar machen.

[@heissholzhandwerk8642]

Ich könnte mir statt der Zwinge vorstellen alle 5 cm Löcher für Dübel zu machen. Dann mit Hilfe einer Leiste und Keilen das Werkstück einzuspannen.

[@maikgiessler2250]

Die Idee mit den Dübeln fände ich auch für die Holzzwinge interessant. Einfach beidseitig eine Lochreihe bohren und die Dübel in die Zwinge einleimen.

[@anonym7410]

@@maikgiessler2250 hättean dann die paar cm Verschnitt aber 3 plant man ja eh ein

[@philipplohrke169]

Man braucht ja auch nicht Unmengen Anpressdruck, eventuell reicht ja auch ein Langloch bzw 2 und ein verschiebbaren Anschlag, der sich darauf bewegt. Müsste man nur einen Kasten bzw Füße drunter setzen, dass die Schrauben nicht auf dem Tisch kratzen.

[@smoke_wood_0714]

Oh Jesses...kann MHM dir nicht nen zweiten Akkuschrauber hinstellen? Ständig von Bit auf Bohrer umspannen ist sogar nervig beim zugucken :-( ..... Ansonsten wieder ein Klasse Video!

[@hbert06]

Benutzt du hier eine Spannzangenverlängerung? Weil selbst die 68mm der ganz großen Triton dürften doch hier schon grenzwertig sein, oder? Und die meisten haben ja nur bis maximal 60mm Hub. Könntest du dazu mal was sagen?

[@dl9ar245]

Tolles Video. Ich kann die Bürste nirgendwo finden, hat jemand einen Link? Danke 😊

[@sicudinb21]

Daumen hoch Dominik! Ich denke einfacher. Überwiegend sind rechteckige Bretter in einem Rechteckigen etwas größeres Kasten mit vier Wände in fünf Richtungen zu befestigen. Die langen Wänden verfügen sogar über Elastizität - Willhelm Tell. Ich würde es einfach mit 4 Keile probieren. Zwei etwa 45° formfest in den Ecken, wo Du jetzt ein Festanschlag hast. Zwei mit einem Spitzenwinkel von, sagen wir 20° nehmen die anderen zwei Freiheitsgrade weck und klemmen an den Seitenwänden. Unser Werkstück muss sein Platz irgendwo dazwischen finden. Muss ja nicht parallel zu irgendwas sein ;-) Die vier Keile dürfen sogar mitgefräst werden, oder etwas weniger hoch als unser Werkstück sein. Zu Sicherheit können die letzten zwei Keile auch, durch noch zwei zum hinteren Wand der Kiste quer gestellte Keile, selber verkeilt werden. Mit Keile kann auch eine Stammscheibe befestigt werden. Das probiere ich als erstes und zwar ohne Kistenboden, direkt auf's Werkbank. Danach braucht man nur noch Keile nicht mehr weck werfen sonder wiederverwenden. Bin gespannt ob es so einfach funktioniert? Viele Grüße!

[@Phenom9600]

Vllt könnte man noch zwei T-Nuten einbauen um die Klemme zu ersetzen. Einfach einen Holzblock mit zwei Flügelmuttern versehen und in den Nuten dann variabel festmachen.

[@andreasbentz6106]

Ja, aber Schrauben aus Polyamid nehmen, die sind fräserfreundlicher 😉

[@Phenom9600]

@@andreasbentz6106 oder man ersetzt die Flügelmuttern durch Schnellspanner ähnlich der Klemme 😁

[@andreasbentz6106]

Moin Dominik! Super Video. Wer einen reinen Dickenhobel hat, kann das Teil auch prima benutzen um nur abzurichten. Halte ich für sicherer als die krumme Bohle behelfsmäßig auf ein Stück Multiplex zu pappen und mit dem Dickenhobel "abzurichten". Wem die Fräsung nicht sauber genug gelingt, kann - nachdem die zweite Seite unter dem Dickenhobel geplant ist - die gefräste Seite nochmal unter den Dickenhobel schicken. Zwei Verbesserungsvorschläge: 1. Beim Fräsen auf Dicke hast du angemerkt, dass mehr Dreck fliegt. Das liegt glaube ich daran, dass der Fräser mit zunehmendem Abtrag immer tiefer eingestellt werden muss, und dann der Bürstenkranz nicht mehr abdichtet. Da außerdem nicht jede Fräse so tief eingestellt werden kann, wie die Triton (zumal die Stärke des "Schlittens" ja auch schon von der maximalen Tiefe abgeht), befürchte ich, dass die Konstruktion den Anfänger dazu verleitet, den Fräser nicht weit genug einzuspannen. Wie wäre es, wenn man stattdessen mit mehreren Einlageplatten in verschiedenen Stärken aus Multiplex arbeitet und damit das zu bearbeitende Holz anhebt, wenn man es dünner haben will, anstatt den Fräser tiefer einzutauchen? 2. Zum Klemmen könnte man in die Basisplatte eine T-Nut einfräsen und aus Multiplex einen Exzenterhebel anfertigen, der in der T-Nut verschoben und mit einer Polyamid-Schraube und fixiert werden kann. Wenn man die Schraube mal mit dem Fräser erwischt, gibt einfach der Klügere nach, ohne den Fräser zu schrotten. Danke und schönen Sonntag! Andreas

[@PSWerkstatt]

Hallo Dominik, oft gezeigt aber dennoch gut erklärt. Ich finde es eine gute Alternative zum Dickenhobel. Danke fürs Zeigen. Sehr kurzweilig. Viele Grüße Peter

[@patrickpeindl7375]

Wie schon erwähnt, so oder so ähnlich, ein Lochreihensystem und Holzdübel zum Spannen.

[@alterspitz5445]

Man könnte ein oder zwei Lochreihen bohren (19 od. 20mm), kann kann man Niedrigporfil-Bankhaken oder selbstgebaute Exzenter zum spannen verwenden.

[@leoleclair8441]

Hallo Dominik, mal wieder ein schönes Video. Zum arretieren des Werkstück würde ich zwei Schlitze fräsen in denen ein Kammholz (Fräskamm) mit Flügelmutter festgestellt werden. PS: geöltes Holz gleitet besser 😉

[@nobbywood]

Wo gib es die Bürste?

[@nikischellhorn8692]

Zum Glück sieht man Dominik am zweiten Tag nicht an dass es noch früh am, Morgen ist ^^

[@Phenom9600]

@@DominikRicker Ein kleiner Strolch halt 😁

[@danielb7311]

Bei uns würde man sagen er scheint rückwärts durch's Hühnerloch geschlupft zu sein oder er hat noch geschwollene Haare.

[@lasos84]

Wo kriegt man denn solch eine Bürste her bzw. was wäre das entsprechende Suchwort dazu? ☺️

[@DaynightphotoDe]

ich gehe mal davon aus, dass es sich hierbei um eine Staubsaugerbürste handelt. Bin allerdings auch auf der Suche nach einer, welche keinen Winkel besitzen.

[@docrumpel1260]

Ich habe nicht alle Kommentare gelesen, sorry falls doppelt: Den Rahmen könnte man aus Alu Systemprofilen 40/80 bauen. Die sollten ja eigentlich recht maßhaltig sein. Drunter Multiplex. Die Klemmlösung mit Exzenterklemmen finde ich super, die nutze ich auch auf meinem Werktisch. 20mm Bohrungen zweireihig und alle paar cm. Das könnte klappen. Wahlweise von hinten mit Gewindestange ala Manier einer innenliegenden Vorderzange. Und man könnte vorn und hinten an die Schiebeeinheit (wo die OF aufsitzt) dann durchsichtigen, flexibles Kunststoff anbringen, der den Kasten permanent bedeckt. So fliegt vielleicht noch weniger durch die Gegend. Wir haben auf Arbeit so riesige Lamellenvorhänge, die wären perfekt dafür.

[@timbrachat3399]

Hast du eigentlich mal Bock eine Art Doku über das Möbeldesign der verschiedenen Stilepochen zu machen? Also eventuell Beispiele zeigen, Eigenarten, Überschneidungen mit anderen Epochen, eventuell auch kurz der geschichtliche Hintergrund dazu. Ich fände das sehr interessant und hab das so leider noch nirgends gesehen.

[@timbrachat3399]

@@DominikRicker danke für den, habe das Video schon gesehen und vergessen😅 ich ziehs mir noch mal rein, guten

[@timbrachat3399]

@@DominikRicker ich hätte aber auch Interesse an dem Video mit 2000-4000 Jahre altem Design. Macht bestimmt Laune !

[@Nebukatneeza]

Manchmal ist es schade nur einen 👍 geben zu können, hier gehen noch welche 👍👍👍👍👍

[@patrickpeindl7375]

Zum "Gefälle" der Konstruktion bzw. die minimale Ungenauigkeiten über die Länge der Vorrichtung: Vor der ersten Nutzung einmal mit der Oberfräse mit minimalem Abtrag abfahren. Dadurch eicht man sich das Teil.

[@volkermuller1991]

Super Idee , setzt aber voraus dass du mit dem Fräser auf die Grundplatte kommst. Das kostet Frästiefe.

[@patrickpeindl7375]

@@volkermuller1991 Ja, da geb ich dir recht - daran hatte ich nicht gedacht. Man müsste testen, ob das überhaupt möglich ist. Alternativ könnte man die seitlichen Leisten auf die Grundplatte und nicht seitlich daran schrauben. So würde man m. E. auch etwas genauer hinkommen.

[@renescholz7259]

Moin Dominik. Watt issen mit 2 Schlitzen oder Langlöchern am Ende des Queranschlages, um die Holzzwinge von unten zu fixieren? Sehr weit aussen, sollte nix passieren...statisch! Schönes Wochenende Der Shaolin-Schlosser 👍

[@magnustool]

😯 Zeit-Index 4:39 😱 Jepp... Diese äußerst dumme Sache mit der Maßeinheit! Nehmen wir nun *Millimeter* oder doch lieber *Zentimeter* 🤔? Ich finde, da man schon mit Holz im Bereich von Metern arbeitet, sollte es getrost dann auch Zentimeter sein, oder? *ABER....!!* Dann bitte auch mit *0,5* *Zentimeter* die Maße angeben. Und nicht mit Millimeter ( hier: *5* ) beginnen und mit *Zentimeter* enden...🤣 Fünf Zentimeter sind doch schon gute 4,5 Zentimeter mehr, als im Video gezeigt... 🤣🤣🤣🤣🤣

[@wagnerbenjamin6863]

Moin Dominik, Danke für eure lehrreichen Videos, ich bin ein großer Fan! Ich hätte noch ein klein Tipp an die kleineren Werkstätten da draußen: Anstelle des Rahmens könnt ihr auch einen Couchtisch umdrehen und die Gratleisten als Schiene benutzen. Das spart euch Platz und Arbeit 👌🏼

[@Meerjungfraumann1980]

Ich hab heute beim abrichten mit meinem Scheppach-Schrott wieder so Stunts vollbracht... Zum Glück nicht ins Messer getatscht... Das Ding kommt weg. Werd mit Aluprofilen was bauen.

[@mirvessen]

Ich glaube, ich werde so lange mit Handhobeln an preiswertem Holz üben, bis ich es hoffentlich irgendwann mal kann.

[@KunsthandwerkBenner]

Ich muss schon sagen, bei der Bildqualität hat sich in letzter Zeit aber einiges getan. Sehr gut!

[@volkermuller1991]

Jo endlich 4k Material für das Wohnzimmer TV.

[@tiefensucht]

Könnte man so eine Konstruktion nicht für einen Elektrohobel bauen? Dazu habe ich bisher noch nichts gesehen, aber das müsste doch eigentlich die deutlich schnellere Lösung sein oder habe ich da einen Denkfehler?

[@markusesslinger]

Die Fräse hinterlässt wahrscheinlich eine sauberere Oberfläche - aber die könnte man ja auch anders herstellen... Es gibt aber leider ein ganz banales Problem: Ich hab' schon vor einiger Zeit nach passenden Elekrohobeln geschaut, und keinen einzigen gefunden, den man ohne weiteres verschrauben kann :-( Geht sicher alles, aber mit der Oberfräse muss man viel weniger basteln.

[@maxknappik8482]

ich bin mir nicht sicher ob Dominik oder Jonas Winkler (oder beide) nicht schonmal gezeigt haben wie man mit einem Elektrohobel abrichtet, also dann ganz ohne Vorrichtung. Eine ähnliche Vorrichtung für den Hobel stell ich mir zumindest sehr aufwändig vor da der Hobel ja direkt auf dem Werkstück aufliegen muss um überhaupt Material abzutragen. Irgendwie geht bestimmt alles, aber ich glaube mit der Oberfräse ist es doch noch einfacher.

[@tiefensucht]

@@markusesslinger Naja bei vielen kann man ja einen Parallelanschlag anschrauben, da hätte man schon eine Möglichkeit. Am Ende geht es aber sowieso eher um das Werkstück, der Hobel ist ja plan. Das Holz muss man so positionieren können, dass man an allen Seiten die gleiche Dicke erhält.

[@markusesslinger]

​@@tiefensucht Das Problem muss man bei beiden Maschinen lösen - wobei eine gute Fixierung beim Hobel wahrscheinlich deutlich wichtiger ist (durch die andere Drehrichtung kann die Fräse das Holz ja nicht gerade herausschleudern; beim Hobel weist die ganze Kraft nach vorn… aber immerhin fliegt das Werkstück dann nicht Richtung Bauch ;-). Ich bin mir aber nicht sicher, ob der Hobel wirklich schneller ist: Den muss man immer so einstellen, dass wirklich nur eine dünne Schicht abgetragen wird - während die Oberfräse auch zentimetertief eintauchen kann. Wenn man eine meterlange Bohle bearbeitet, fällt die Vorbereitungszeit nicht stark ins Gewicht, aber die Vorrichtung ist ja eher für kleine Oberflächen geeignet. Eventuell liegt der Hobel auch bei der Standzeit vorne, aber wahrscheinlich legt man nicht viel drauf, wenn man ab und an einen stumpfen Fräser ersetzt(?). Wenn ich einen Elektrohobel mit passenden Bohrungen hätte, würde ich es wahrscheinlich trotzdem mal ausprobieren :-D.

[@christianschuller4294]

Warum macht man nicht ein Langloch über fast die gesamte Länge, dann eine Klemme - bestehend aus einer Schraube + Flügelmutter - für die Spannvorrichtung, so dass man diese verschieben kann? Klar das erfordert ggf. Einen Absand, damit alles Plan aufliegt.

[@matthiasschlosser3030]

Spannvorrichtung: 1) Eine Doppel- oder Dreifachreihe Löcher in den Boden der Vorrichtung (wie bei der Werkbank), dann ein Stück Holz in der Innenbreite der Vorrichtung mit zwei bzw. drei "Steckfüßen" versehen, die spielfrei in die Löcher passen und das Holz genau in Position halten. Das Holzstück wird in die Löcher kurz vor dem Ende des abzuhobelnden Werkstückes eingelegt. Zwischen Werkstück und Holzstück werden dann gegenläufig zwei Holzkeile eingetrieben, die das Werkstück fixieren. 2) Eine fest am Kasten verbaute Spannvorrichtung und mit Federkraft oder Gewinde das Werkstück gegen die gegenüberliegende Seite des Kastens preßt. Idealerweise würden die Schienen/Stangen unterhalb oder neben dem Werkstück laufen (zusätzliche Tiefe oder Breite des Kastens erforderlich), sodaß nur die Spannbacken selbst in den Bearbeitungsraum hineinragen (und die könnte man aus Holz machen, damit der Fräser auch bei Fehlbedienung keinen Schaden nimmt), aber eben keine Metallteile. Die Stangen könnten von einer handelsüblichen Einhand- oder Schraubzwinge stammen oder man nimmt einen normalen Gewindestab, wie beim selbstgebauten Schraubstock. 3) Eine Spannvorrichtung, die in einer T-Nut an den Seiten des Kastens läuft. Die Fixierung könnte auf verschiedene Weise gelöst werden, bspw. durch Blockieren der Nut, sofern hierdurch genug Spannung entsteht.

[@agn855]

Klemmung: Löcher in den Rahmenboden (Vorbild MFT) und dort exzentrische Klemmer deren Drehachse aus Holz besteht?

[@Juliders]

8:05 Das mit der Absaugung finde ich eine wunderbare Idee, leider finde ich nirgendwo so einen Staubsaugerpinsel mit geradem Anschluss, kann mir da jmd weiterhelfen? Beste Grüße

[@rupertschachl8728]

Hallo, tolle einfache Vorrichtung! Easy zum nachbauen. Mein Tipp zum spannen: Ich würde seitlich Einschlag-/Rampamuttern einsetzen und könnte dann das Werkstück mit Gewindestangen fixieren. lg rupert Toller Channel

[@antoncode3444]

20:26 Mensch, ich glaube nicht, dass es dir da nichts eingefallen ist. Einzusätzliches Brettchen dazwischen klemmen. Ok ist so ne Sache. Sicherheitsmässig evtl. etwas weniger geeignet aber machbar. Breitere Klemme, selber machen. Oder die gegebene ergänzen.

[@markussell9431]

Wer abrichtet, hat auch eine TKS. Die großen Flächen abfräsen, die schmalen Seiten an der TKS... Dann sparst du dir die senkrechte Platte.

[@bjornhamburg1623]

Ich würde auch alle 5 cm ein 10er Dübelloch setzen und dann auf den Dübel eine exzentrische eliptische Klemme bauen...Hat einer verstanden was ich meine...;-) Tolles Video, insgesamt mag ich dieses "ohne Schnörkel"...Grüße aus Hamburg

[@mwinklernrw]

Super Idee! Einfach mit den selbstgebauten Exzerklemmen wie von KZbinr "Tüftler und Bastler" gemacht.

[@heikosagelsdorff5081]

Eine sehr tolle Vorrichtung. Plane auch eine Vorrichtung zu bauen. Na mal schauen. Eine Frage habe ich. Warum habt ihr nicht einen großen Planfräser benutzt?

[@NinjaJacki]

Ich würde vorder Zwinge ein Brett hochkant dazu einspannen (Sieht von der Seite aus wie ein L im Profil). Hat denn Vorteil druch die Absaugung blockiert das das einfräsen in die Spannzwinge.

[@Meerjungfraumann1980]

Jetzt noch 2 Achsen mit Linearführungen und Schrittmotoren...😂

[@maxknappik8482]

Könnte man das Werkstück nicht auch über ein Seilsystem spannen wie bei einigen Möbeln die du gemacht hast? Evtl mit einer Spannbacke am Seil die in T-Nuten läuft damit da nichts nach oben weg kann.

[@matthiasvogt8289]

Hallo Dominik 🙋‍♂️ Danke für den Tipp👍👍👍, ich wollte mir jetzt auch so etwas in der Richtung Bauen. Grüße aus Erfurt 🙋‍♂️

[@andref.7274]

So langsam wird der Kanal hier zu meinem Lieblingskanal. Pragmatische und einfache Lösungen gut erklärt. Danke dafür. Meine kleine Werkstatt entsteht gerade erst so langsam und Platz für einen Abrichthobel werde ich nicht haben. Das Teile hier werde ich mir auf jeden Fall merken!

[@adamadamski4361]

Vielleicht mal nen 2.ten Schrauber zulegen! frozzel ! ;-)

[@Guenther-Eichinger]

der Trend geht ganz klar zur Dreischrauberanwendung 😉, bohren, senken, schrauben aber wenn mit einem Gerät schon das Akkuschrauberbudget erschöpft ist 🙊

[@FrederikBe]

Hallo Dominik, super video! Ich war gerade dabei mir so eine Vorrichtung zu bauen und werde den Plan jetzt über den Haufen werfen und dein Konzept nutzen. Die einfachste Möglichkeit, um das Zwingenproblem zu lösen, ist die zwinge und den festen Anschlag zu tauschen. Über die zwinge kommt noch eine leiste, sodass man durch den "Kopierring" nicht in die Zwinge fräsen kann. Den starren Anschlag könnte man über Dübel oder Nuten verstellbar machen. Ich mach die Tage mal eine Skizze. Lg aus Köln

[@anonym7410]

Jo aber dann haste ja paar zenti längenverlust weil du ja Platz für den Hebel lassen musst wa?

[@simongasser529]

Günstige Alternative, bei den aktuellen Holzpreisen...naja

[@DerBabapappa]

Eine sehr gute Idee. Wo gibt es die Bürste zu bestellen?Bis jetzt konnte ich nichts finden.

[@freeforce202]

Super. Gefällt mir. Gute Weiterentwicklung der ganzen einfachen Fräsvorrichtungen. Weiter so

[@Mo2hr2]

Hallo Dominik. Da bin ich ja mal gespannt, was da noch so passiert. Ich habe mir im letzten Jahr die Abrichthilfe für Hirnholz aus HolzWerken 69 von 2017 nachgebaut. Und bin sehr zufrieden damit.

[@lied1986]

Verbesserungsvorschläge: - Plexiglasbrett oben drauf, dann sieht man wo man fräst - Den Rahmen aus Aluprofilen bauen. Vorteil dabei, es kann einfach auf größere Bretter umgerüstet werden - auf die Holzklemme was drauf schrauben, so das der "Kopierring" der Abssaugung anstoßen würde. - Aufklebemaßbänder an allen vier Ecken. So sieht man direkt ob's gerade geworden ist. - Umsetzung fraglich: einen Rollschlitten unten drunter basteln für die Längsrichtung und quer igrendwie die Abstände im Fräserdurchmesser fixieren (Dübel reinstecken mit einer Lochreihe im Führungsbrett?)

[@lied1986]

@@DominikRicker Hm ich meine einen Schiebeschlitten, der in Längsrichtung verstellbar ist, dann könnte man maximal effizient immer 20mm planen, per Raster quer umstellen und die nächsten 20mm planen. oder halt Rollen unten so dass man ein Brett durchschieben kann, aber wie gut das geht weiß ich nicht, vermutlich müsste von oben dann auch eine Rolle das Brett anpressen. Ist vermutlich zuviel Aufwand das ganze präzise hinzubekommen Wie dem auch sei, ich habe eh eine Abrichte noch bei euch in der Winteraktion bestellt. ;-) Kümmert mich gar nicht mehr sooo sehr :D

[@jonasepp8921]

Zitat: „Das sieht gut aus.“

[@rs4kusi469]

gute Idee, aber wieso schneidet man Hochkant nicht mit der Tischkreissäge auf 90°? Damit würde die Vorrichtung noch wesentlich kleiner. die Bürstenidee finde ich sehr gut. Version Beta 2?

[@hans-joergwahmkow2621]

Den gleichen Gedanken hatte ich auch ;-)

[@consti89]

Weiss jemand wo man diesen Bürstenring beziehen kann?

[@горастружки]

полезное видео.супер

[@Raptile32]

Wie immer ein schönes Projekt und cool, dass du das mit so einfachem Werkzeug hergestellt hast! Aber eine Sache triggert mich dann doch 🤔 Warum sagen so viele Leute "EpoxÜdharz"? Das ist wie GelaNtine oder OxÜde... Da ist doch einfach nur ein "i"... Warum spricht man das nicht wie ein "i" aus? 🤔😂😂

[@maxknappik8482]

es ist ein y, zumindest bei Epoxydharz. Oxüde hab ich selbst noch nicht gehört ^^ da ist es tatsächlich ein i, genauso bei Gelantine. Wenn du an das Xylophon denkst gibt es bestimmt Leute die Xilophon sagen und leute die XÜlophon sagen, ich würde beides nicht unbedingt falsch sehen da es zumindest meiner Meinung nach keine Absolut richtige Aussprache für das Y gibt.

[@Raptile32]

@@maxknappik8482 ja bei y hast du recht. Dort wo ein y verwendet wird sind sicherlich beide Aussprachen richtig. Epoxidharz wird allerdings tatsächlich mit I geschrieben ;) Daher mein Kommentar 😏

[@Harlyberg]

Wurde dieses Projekt weiter verfolgt?

[@hawkinspace]

Ich würde Abstandhalter einfach so modifizieren dass die Bürstenhalterung wie an der Seite daran anschlägt. Der Abstandhalter wird dann ein L, die flache Seite zum Werkstück und die hohe Seite zur Zwinge, dann kommt man immer noch an alle Stellen des zu bearbeitenden Werkstücks dran und im schlimmsten Fall fräst man sich ein Stück von der flachen Seite des Abstandshalters weg.

[@BockaufHolz]

Man kennt die Videos natürlich, aber bei deiner Abrichtenidee sind definitiv mehr Überlegungen hineingeflossen 😃 Zur Fixierung: Evtl zwei Dreieckleisten, die sich gegenseitig verklemmen. Im Boden noch ein 20er Lochmuster. Dann kann man eine fix hineinstecken und mit einer zweiten + Zulage das Fräsgut verkeilen. Zum Nivellieren könnte man sich an paar Ecken noch Setzen, damit das Brett zusätzlich zum Klemmen noch fixiert ist. Das würde mit der Variante deiner Box schön einhergehen. VG Patrick

[@matthiassoellner]

Hallo Dominik, für mich (habe mir eine ähnliche Vorrichtung zum Fräsen auf Dicke gebaut) reicht das Prinzip, dass ich das zu bearbeitende Werkstück mit doppelseitigem Klebeband auf der Auflagefläche befestige. Da ich meine Oberfräse (in Verbindung mit dieser Vorrichtung) nur hin und wieder mal nutze, ist die Methode mit dem Klebeband für mich völlig ausreichend. Und vielen Dank für Deine tolle Idee mit der "Fräserbürste", die ich jetzt auch an meiner Vorrichtung anbringen werde. Herzlichen Dank und liebe Grüße!

[@hobbywinzer]

ich hätte eine andere dumme Idee zum Einspannen einen Werkstückes. Füße untendrunter sind dann natürlich Pflicht, ggf soggar als Gratleiste *grins* aber 1 Langloch ggf auch 2 Langlöcher mit Schraube(n) und Flügelmutter(n) und ein Querholz oder Excentern oder ähnlichem. vielelciht auch so ein Zwingenoberteil, weil grad vorhanden. Das hat aber auch nicht jeder rumliegen, darum wäre da mehrere Varianten schön :)

[@hermannwick8656]

Vor allem beim Abrichten oder auf dickten von Hirnholz z.B. Baumscheiben eine gute Sache, weil Hirnholz auf der Abrichte ist ziemlich gefährlich (hab mir selbst dabei mal fast die Kuppe vom Zeigefinger abgehobelt - zum glück nur fast! Blut floss reichlich! Die Baumscheibe schoss dabei gut 8 Meter quer durch die Werkstatt

[@Datwalti]

Wo ist denn die Bürste her? Geniale Idee!!!!

[@pimaldaumen9765]

Tolle Idee, ist schon im Kopf gespeichert. Ich empfehle zum umsetzen deiner Ideen vielleicht mal über einen zweiten Akkuschrauber nachzudenken. Es erbarmt einen ja wenn man mit ansehen muss wie oft du umspannen musst (vorbohren-schrauben-vorbohren-schrauben-vorbohren-schrauben-......). Und dabei hast du nicht mal angesenkt ,was bei anderen Projekten bestimmt nötig ist!

[@stephankurth2865]

Ich würde vermutlich an den Ecken (und ggf. noch weitere dazwischen wenn es größer wird) Rundstäbe verbauen und das Gesamtmaß inkl. der Abstände auf das Lochraster des Werktisches abmessen. So braucht es nur in die Löcher der Werkbank "gesteckt" werden, ohne zusätzliche Zwingen die vermutlich im Weg sein könnten. Oder mit Bankspangen und Bankhaken (oder wie das heißt) arbeiten, die es dann auch wieder gut halten.

[@the78mole]

Vielleicht kann man die Spannvorrichtung der Selbstbauabrichte mit den Vorder- und/oder Hinterzange der Hobelbank kombinieren??? Vielleicht über ein Brett, das im Rahmen der Abrichte niedergehalten wird, z.B. wie ein großer Schwalbenschwanz oder einfach eine Führungsnut und die Hinterzange dann über dieses Brett das Werkstück klemmt. Dann hat man im Arbeitsbereich kein Metall mehr rumstehen.

[@marcosteiner4016]

Ich würde in die Platte eine T-Nut fräsen, wo dann eine Mutter drin lang laüft. Anstatt der Holzklemme eine Schraube mit einem größeren Schraubenkopf (als Griff) nehmen, die dann durch ein Spannbrett durchgeht und durch die Mutter in der T-Nut festgezogen werden kann.

[@MaBuKunsthandwerk]

auch eine schöne und einfach umzusetzende Idee für so eine Abricht Vorrichtung mit der Oberfräse

[@wolfgangmuller2002]

Hallo Dominik, wenn man die Oberfräse mit Kopierring benutzt, kann man die Vorrichtung aus einem "Aluprofil" mit Nuten bauen. Ein 20/80 mm Profil von Fa. "item" hochkant. Und durch die umlaufenden Nuten hat man viele Möglichkeiten Material winkelgenau einzuspannen. Aus diesem Aluprofil 4 Streben Flach mit 4 item Winkel verschraubt hat man einen verstellbaren Fräsrahmen wie bei Festool.

[@michaelbrinkschulte1985]

hallo wo kann man die Bürste bestellen

[@luckyluke4461]

Danke für die gute Idee. Nicht schlecht so ein Teil. Vor Allem (wie schon Viele geschrieben haben) mit der Staubbürste. Jetzt bin ich schwer am überlegen, ob ich meine Projekte unterbreche und vielleicht doch erstmal die Vorrichtung baue. 🤔😅👍👍👍 Zum Wohl dann Dominik.🤦‍♂️😂

[@MaxMustermann-yj1wz]

Kity Abrichthobelmaschine gebraucht für die die keine platz haben. Es gibt Anwendungen fürs planfräsen aber die macht man mit der cnc. Ein Brett so Abzurichten ist echt Zeitverschwendung und macht unmengen an dreck.

[@rolfharzem2689]

Das Spannsystem bitte mit Einlegekeile lösen. Ist eine Spannungsfreie klemmlösung.

[@bohonos9466]

Eine Art Vorderzange bauen. Mir stellt es vor in der Vorrichtung einen Holzblock/Spannklotz mit zwei kleineren Innengewindestangen zu versehen (rechts und links). An der seite des Vorrichtung ebenfalls zwei Innengewindestangen befestigen. Zum festdrehen zwei Sternmuttern mit durchloch benutzen. Habs noch nicht gebaut aber so werde ich es versuchen.

[@MrDaibins]

Derhier löst die Sache mit einem Elektrohobel, auch interessant (aber zero Arbeitssicherheit). Ob die Konstruktion hier allerdings biegesteif ist bezweifle ich mal und besonders fest eingespannt hat der sein Werkstück auch nicht, zumindest sieht mans nicht. kzbin.info/www/bejne/g6GVp4almciHhbM

[@deachim6761]

Hätte auch mal ne doofe Frage: Wie komme ich denn so tief runter mit meinem Planfäser? Max. Frästiefe 23 mm. Abzüglich der Holzplatte bleiben noch 8-13 mm... Vielleicht kann mich jemand schlau machen, wäre schön...

[@davidbrautigam1701]

Ein Stecksystem mit Holzdübeln für den Zwingenkopf (die Dübel in den Zwingenkopf einleimen, Löcher in die Unterlage in einem Abstand von 30-40mm bohren und dann jeweils umstecken). Für die Abrichte evlt. auch, damit das Werkstück auch wirklich parallel angelegt wird und nicht aus Versehn konisch werden kann.

[@klanorDIY]

Schön. Da hast du ja nicht zuviel versprochen, als ich den Vorrichtungsbau erwähnte. Danke ! Wie wäre es, wenn du ein Raster von 10er Löchern in die Grundplatte machst und dort passend Dübel einsteckst, um die Zwinge abzustützen? Du könntest auch unterschiedlich breite Blöcke vorbereiten, um die Zwinge gegenzuhalten und dabei eben variabler zu sein. ( Ich hoffe ich muss es nicht wieder aufzeichnen, um meine wirren Gedanken zu erläutern, würde es aber notfalls machen. 😀 )

[@vo780]

Die Idee mit der Lochreihe zum Spannen finde ich gut. Ich würde aber statt Keilen einen Exzenterhebel, ähnlich dem in deiner Holzzwinge bauen, den man in der Lochreihe versetzen kann. Das läßt sich auch komplett in Holz realisieren. Die Löcher nicht zu klein, damit ein ausreichend stabiler Holzzapfen darin Platz hat. Zum Befestigen am Tisch oder Werkbank einfach den Boden vorne und hinten etwas über die Seiten hinausragen lassen. Dann kann man mit gewöhnlichen Zwingen das gute Stück an einer Tischplatte festzwingen. Wer dann eine Lochsystem hat kann das ebenfalls gut nutzen. Gruß Jürgen

[@arbeitenrundumshaus]

Bei der Klemme...ein 2. Brettchen hochkant als Abstandshalter...dann fährt der "Kopierring" dagegen, bevor man in die Zwinge fräst

[@rickyroot2139]

Hallo Dominik, schönes Video, suche jedoch für meine kleine Werkstatt (12m2) eine Abrichtdickenhobel. Welche Maschine könntest Du mir empfehlen, die klein und trotzdem sehr präzise ist. Danke im Voraus. VG Hermann

[@Guenther-Eichinger]

Zum Spannen von Teilen auf einem Tisch hab ich mir mal Exzenterspanner gebastelt. Löcher im Tisch für die Zapfen, in diesem Fall dann halt in der Lade und Zwischenlagen zum Ausgleich. Hab auch schon öfter überlegt mir so ein „flattening jig“ zu bauen, jetzt ist die Hobelmaschine im Zulauf 😉

[@observingfrank8435]

Das mit der Bürste ist ein super Detail, die Idee werde ich mir mal auch für andere Sachen ausborgen. Wer 'ne Hobelbank hat könnte ja da sein Werkstück über Bankhaken, Zangen o-ä. einspannen, und sich die Vorrichtung ohne den Boden, also nur den Rahmen bauen und das auflegen.

[@stephankurth2865]

Könnte man ggf über das gesamte Teil eine rutschende flexible Acrylplatte machen und über die Seiten "unterwärts verspannen", damit es immer abgedeckt ist? Dann ist es sauberer und auch ungefährlicher wegen der fliegenden Späne.

[@wilkomeyer2243]

Die Amis machen dat viel so. Oder so ähnlich. Der hatte eine durchgehende Gewindestange zum zwingen bzw zwei bei der breiten. Du hast ja schon den kopierring so wie er damals und ich denke heute auch noch und dass Klemmholz hatte einfach ein T schon kann man nicht mehr in Stahlteile fahren.

[@erikstaack2597]

Eine Idee die sowohl die Gefahr reduziert über die nicht zerspahnbaren Teile der klemme zu fahren als auch eine einfachere positionierung ermöglicht. Eine T nutschiene in den unteren Teil einlassen. Durch das Loch im Holzschnellspanner die Schraube die auf der einen Seite den T Kopf hat auf der anderen Seite lang genug machen und dort einBlock drauf zu setzen der die Höhe des Rahmens erlangt. Damit ist der Längenanschlag genauso abgesichert wie zur Seite. Oben drauf eine Schnellspannmutter wie beim Fahrrad und fertig.

[@philippsiegfried4760]

ach dominik, jetzt kommst du mit deiner betaversion um die ecke... dabei hätte ich die letzten sommer im juli gut gebracuhen können, als ich mit der alten oberfräse 4 2meter kirschenbohlen abrichten wollte. Jetzt bin ich mit meinem bett schon fertig

[@prinzpolo4583]

Könnte man nicht ein paar Langlöcher reinfräsen und dort die Bankhaken der Hobelbank nutzen zusammen mit der Hinterzange von der Hobelbank?

[@l.k.1011]

12:05 wars da 4 Uhr morgens, oder?

[@Sascha-8644]

Ich hatte die eine Vorrichtung zum einspannen und führen des Elektrohobel zu bauen. Dann hat man ein ähnliche gute Oberfläche wie ein abricht/Dickenhobel. 😁

[@frankschmidt1696]

Hallo, Für die Führung oben für die Fräse würde ich Wellen mit Linearkugellager ähnlich wie bei Andys Werkstatt dort findet man auch eine Halterung für die zu fräsenden Teilen. Grüße aus Merseburg

[@carstenpieper9354]

Wie immer ein klasse Video, Danke und bloß nicht aufhören. Zum Spannen, könnte man nicht eine Zwinge aus Holz bauen die dann sogar auf beiden Seiten ein Exeter zum spannen hat, im Drehpunkt könnte man ein Rundholz/ Dübel nutzen. Dann eine Frage zu einem anderen Thema, in eurem Shop gibt es Dekupiersägen, könntet ihr darüber mal ein Video machen? Was macht man eigentlich damit?

[@Rsama60]

Keilleisten zum spannen. Ich hab im US Woodworkes Magazin mal was gesehn. Zwei Keilleisten bei den zwei Seiten angeschrägt sind (ich kann das nicht anderst erklären, ein Bild wäre besser) eine fest und die andere zum spannen.

[@Textaufgabe]

Mein größtes Problem wäre das wackeln der Werkstücke zu verhindern... Keile unterlegen, usw

[@henrygeraldbode6139]

Moin Dominik, tolle Idee. Spann die Fräsvorrichtung doch in die Vorderzange ein. Dann hast Du genug Druck. Geht auch an ner selbstgebauten Vorderzange.

[@reinhardluttel388]

Hallo Dominik, bitte einen Link zu der Bürste!

[@4sternrb]

für microwerkstätten, die neben ein tisch ggf nicht viel platz bieten, könnte man die vorrichtung versuchen im tisch zu integrieren, das erhöht die festigkeit der konstruktion und beschwert zusätzlich den tisch

[@christophb3558]

Zum Thema Optimierung: Hier wird dringend ein zweiter Akkuschrauber fällig!

[@ballyshannongirl]

Werde ich mir auf jeden Fall auch bauen. Zum festspannen 20mm Löcher in die Grundplatte und den Chinaclon vom Festool Spannelement .