Обзор и испытание ТВЕРДОМЕРА. Это ценнейшее приобретение для мастерской.

Теперь можно знать с какой сталью работаю и как прошла закалка!
Это старый советский прибор который весит как мотоцикл. Хотя говорят, что тяжесть - это хорошо. Тяжесть - это надёжно.
Твердомер называется ТК-2М. Сделан в 1971 году. Получается что ему уже 52 года. В России такие твердомеры стоят примерно от 40 до 200 тысяч рублей в зависимости от состояния. Я свой купил вместе с 2 печками за 800 евро это около 80 000 рублей или 31 000 гривен. То-есть мне кажется, что прибор мне достался по достаточно скромной цене.
Твердомер измеряет твердость металла по Роквелу в диапазоне от 20 до 67 единиц. Это самый оптимальный вариант для слесарной мастерской. И наличие этого прибора очень сильно расширит мои технические возможности. Видео станут более интересными и я надеюсь, что степень вашей удовлетворенности тоже вырастет!
Главный орган твердомера это алмазный наконечник. На английском он называется индентор пенетратор. И у меня были подозрения что за 52 года, этот пенетратор уже слегка поизносился. Так что я взял микроскоп и посмотрел его поближе.
На самой вершине наконечника впаян искусственный алмаз. Причем достаточно крупный - диаметр примерно полтора миллиметра. К сожалению опасения подтвердились и на самом кончике алмаза виден маленький скол.
Взял более серьезный микроскоп. Получилась такая красивая картинка. Кстати, вот эти горизонтальные линии , это не царапины. Это просто загрязнения. Алмаз нельзя поцарапать. Его можно только колоть.
Конечно этот скол в центре меня расстроил. Тогда я попробовал посмотреть на кристалл сбоку. И тут всё выглядит не так плохо. Этот скол оказался поверхностный и геометрия кристалла не нарушена. Я думаю его можно использовать.
Однако, я сразу заказал на алиэкспрессе еще один наконечник. Потому что стоит он совсем дёшево. В начале января уже должен прийти.
У твердомера есть несколько столиков на которых происходят измерения. Мне достался только призматический столик на котором можно мерить твердость цилиндрических предметов.
Плоский столик необходимо изготовить самостоятельно. Так что я нашел подходящую заготовку, установил её в станок и принялся за работу.
Долго точил стальную болванку и в результате получилась такая деталь. И мне кажется что в моем токарном что то нарушилось потому что при автоподаче получается такой странный узор на поверхности. Если кто знает что это, напишите пожалуйста.
По инструкции, твердомер должен стоять на столе с отверстием 60мм. Что бы вот этот шток уходил туда вниз. Но я временно установил прибор на 3х массивных болтах М12. Так тоже можно.
Затем я взял маленький уровень и выровнял твердомер в двух направлениях. Это было очень легко и удобно просто закручивая или выкручивая болты.
Я человек творческий и в технике разбираюсь неважно. Поэтому взял за правило всегда очень внимательно изучать инструкцию. Пока мне всё не будет предельно ясно и понятно я не начинаю работать с прибором. Цена ошибки может быть высока, и я не хочу в очередной раз пролететь.
Сначала включаем прибор в сеть. Затем тумблером включаем двигатель. Прибор начинает тарахтеть как трактор.
Там в корпусе установлен двигатель на сто ватт. Он необходим для создания нагрузки. Сейчас сами всё увидите.
Зеленая лампочка индикатор, сигнализирует что прибор готов к работе и можно начинать.
Берём заготовку и устанавливаем на столик. Так как заготовка цилиндрическая, то столик мы используем призматический.
Затем вращаем маховик поджимаем заготовку до определенного предела. Так что бы маленькая стрелка была строго вертикально. Там даже есть красная точечка. А большая стрелка должна быть примерно на нуле.
Я говорю примерно, потому что есть специальный барабан, которым можно поворачивать циферблат, что бы стрелка оказалась строго на нуле.
Сейчас когда всё настроено надо нажать специальную педаль которая инициирует измерение. Мотор плавно нагрузил индентор пенетратор и алмазный конус вдавился в сталь. К моему удивлению, стрелка вернулась на ноль и даже немного перед ним.
Пришлось опять перечитывать инструкцию, что бы понять где я ошибся. Есть несколько вариантов - во первых после того как я извлекал наконечник, надо был произвести измерения 3 раза, что бы там всё поджалось и приработалось. Второе, это то, что возможно деталь на совсем роно стоит на столике или имеет микрорельеф который негативно влияет на точность. И наконец третий вариант, это то, что возможно деталь имеет твердость ниже 20 единиц. Этот третий вариант мне кажется самым правдоподобным.

[@SeriyKot]

Измерение твердости - методически довольно непростая задача. Для получения корректных значений обязательно нужно соблюсти требования к объекту измерения по чистоте поверхности, по минимальной массе, по минимальным размерам, указанные в инструкции к прибору. На поверхностях после литья, после токарной обработки, после обработки абразивным инструментом, оставляющим заметные риски, на ржавых, покрытых окалиной будут получаться значения твердости, далёкие от реальных. В общем случае считается, что высота неровностей должна быть в 20 раз меньше глубины вдавливания индентора. На практике под измерение твердости на поверхности объекта измерения шлифуют "пятачок" примерно 10 мм диаметром (больше- лучше; понятно, что размеры объекта вносят свои ограничения, иной раз полоска миллиметров 3-5 и длиной 5-7 уже счастье) до шероховатости Rz40. Причем шлифовать нужно стараться с минимальным воздействием на металл, как по усилию, так и по температуре. Лучше всего тереть рукой, мелкой шкуркой :) На , казалось бы, чистой поверхности после резца получим некорректные значения твердости, потому что индентор будет давить сначала бороздки от резца, потом только дойдет до основного металла, то есть шероховатость даст ошибку в минус, а тут ждёт другая засада: поверхностный слой детали "наклепан": в нем есть внутренние напряжения после токарной обработки, которые увеличивают твердость, давая ошибку в плюс :) В итоге получим неизвестно что, т.к. оценить на практике вклад каждого явления в условиях мастерской почти невозможно. Собственно, шлифовка убирает как бороздки, так и тонкий слой наклепанного металла. Из опыта, приходится несколько раз повторять цикл "зачистка- измерение", пока результаты замеров не стабилизируются в неком диапазоне значений. Кстати, делая несколько измерений на одном "пятачке", нужно менять точки вдавливания так, чтобы до соседней было расстояние как минимум в несколько раз больше, чем диаметр отпечатка (конкретная величина может быть указана в инструкции твердомера, в общем случае- минимум 5 диаметров). Значения твердости тем стабильнее, чем массивнее основание, на котором лежит измеряемый объект, чем массивнее сам объект и чем больше жесткость самого объекта в направлении усилия вдавливания, поэтому значение имеет и толщина детали: на листе толщиной несколько мм и листе толщиной несколько см при абсолютно одинаковых характеристиках металла получим разные значения твердости. Сама по себе величина твердости ничего не говорит о качестве и состоянии материала, поэтому , намерив на одном гаечном ключе 46, на другом 52, неправильно делать вывод, какой ключ "лучше" :) Кстати, твердость ключа надо мерить у губок, а не на ручке: там ключ толще, поверхность его механически обработана, лучше прилегает к основанию прибора и скорее всего термообработан ключ под нужные свойства именно в районе губок, а не весь. Теперь про термообработку :) Чтобы провести, например, закалку, для одних марок сталей достаточно 950оС, для других и 1050 оС будет маловато. Есть стали, которые вообще не калятся, например, нержавейка "18-10" так называемая. А есть стали, которые и калить специально не надо, они и так имеют структуру, характерную для закалённых сталей :) Важно не только нагреть металл до определенной температуры, но и выдержать его при этой температуре столько, чтобы успели пройти те структурные превращения, которые изменят свойства металла после окончания термообработки. Величина выдержки зависит от марки стали , массы и формы детали. Режимы нагрева тоже могут зависеть от конкретных свойств детали. Некоторые можно сажать в уже нагретую печь, некоторые нагревают вместе с печью, а бывает, что сажают деталь при какой- то промежуточной температуре и догревают до нужной с печью. Опять же, нельзя говорить, что калить в соленой воде лучше, чем в обычной, а в моче молодого поросёнка под песню "в траве сидел кузнечик" ещё лучше, чем в соленой, и т.п. Задача любой термообработки- получить структуру металла, обеспечивающую нужные свойства. Для этого важны температура нагрева, время выдержки, скорость охлаждения. См.след. коммент

[@kak_smog]

Оооооо! Огромное спасибо, что не пожалели времени и так хорошо всё расписали! Благодаря таким людям как вы, я как будто на лекции хожу! Спасибо! Ценнейший комментарий!

[@SeriyKot]

@@kak_smog на здоровье и на успех канала! Я ещё довольно много всякой любопытной хрени знаю 😎 Ну или думаю, что знаю.... 😂

[@user-lq7wg3zz4g]

Как - то у вас получается очень интеллигентно просить лайк и это не вызывает отторжения. Вот вам мой лайк, пользуйтесь на здоровье.

[@kak_smog]

Вот спасибо. Очень вкусно! Обожаю лайки 🤣

[@misha3815]

@@kak_smog А меня раздражает словосочетание "героический лайк".

[@-TURBOPUSHKA-]

@@misha3815действительно. Как будто зритель настолько ничтожный, что для него лайк это уже поступок

[@dileksanov6880]

Только не забываем что для автора лайк из России никакой копейки не даёт ((

[@andreykorenev2684]

Плашка полька режет лучше чем китайская потому что имеет 5 режущих гребешков а не 4 как китайская. Следовательно съем на зуб меньше и от этого чище рез. Также при 5-ти режущих гребешках плашка более устойчиво центрируется на детали при первоначальном врезании зубьев и последующем нарезании резьбы а это приводит к более точному совпадению осей вращения плашки с деталью и как следствие меньшему зажиму метала детали, меньшему налипанию метала детали и меньшей вибрации при нарезании что позитивнее влияет на чистоту поверхности нарезаемых витков резьбы и стабильность геометрии этих витков. Как то так думаю 😊

[@alexgreat4167]

Скорей зависит от качества шлифовки зубьев. И чем больше гребенок на плашке, тем меньше диаметр отверстия и тоньше шейка гребенки, плашка быстрей забьется стружкой и сломается.

[@andreykorenev2684]

@@alexgreat4167 согласен, шлифовка зубьев плашки уменьшит трение и повысит качество поверхности витков получаемой резьбы. Но обратный эффект будет если резать без смазки и поэтому будет большее прилипание резьбы к шлифованным зубьям и увеличиться сила резания. Насчёт меньших диаметров отверстий выхода стружки я думаю что это положительно скажется на качестве получаемой резьбы и на уменьшении забиваемости стружкой их потому что за счёт меньшего радиуса изгиба стружка будет быстрее молиться на кусочки и выпадать из отверстий.

[@steelrat5555]

Спасибо за видео, но рожковые ключи ты померил не там. Обычно у хороших ключей максимальная закалка возле губок и минимальная на ручке, что бы ключ не лопался при изгибе

[@ZeroTwn]

"Дверки" надо произносить на белорусский манер "двёрки", удовлетворенность зрителя повысится. (поиск на ютубе двёрки)

[@kikstarter10191]

Не сбивайте с толку! Закалка ключей происходит равномерно , так как они проходят через печь с горящим газом. Есть одно НО: ключ может лежат на конвейерной ленте, а может висеть, тогда он может закатиться с одной стороны или с двух. Рудольф, проверь ключи с обеих сторон!

[@Itruporez]

​@@kikstarter10191у советских ключей точно местная закалка у губок, это даже в литературе описано, в том же Спутнике термиста, у современных тоже часто используется локальная закалка разных частей.

[@GanibalTv]

Спасибо тебе Рудольф что называешь цены в разных валютах, ты большой молодец, я очень люблю твои видео! ❤

[@deniskhomenko8115]

Рудольф молорик . и героический 👍

[@chiboreache]

баксов достаточно

[@GanibalTv]

@@user-hs8gq5kn4j друже, я про гривні

[@pozitiffcheg2969]

А гривны что, валюта? Такое только в сказках.@@user-hs8gq5kn4j

[@sergeyyegres2040]

Какой же ты все таки, рукастый парень👍

[@__AleM__]

Я такой же твердомер в разграбленном состоянии выкупил на металлоприёмке. У него нет грузов, которые вешаются сзади. Сейчас потихоньку восстанавливаю. Вы не могли бы взвесить грузы вместе с подвесом, которые есть с Вашим твердомерм? Рудольф, спасибо за качественные ролики!

[@kak_smog]

Так там на грузах указан вес. Скачайте инструкцию к твердомеру. Она легко находиться в интернете и там есть характеристики грузов. Я сам, сейчас уже уехал из мастерской.

[@OlegUMASHEV]

@@kak_smog только там вес с каким давит индентор , а не сколько весит сама гиря , а человеку нужен вес самой гири .

[@__AleM__]

@@kak_smog На гирях указан не реальный вес, а вес с пересчётом рычажной системы твердомера. Мне же интересно узнать какой вес весит груз, чтобы выточить его из болванки на токарном станке.

[@__AleM__]

@@OlegUMASHEV Совершенно верно, мне нужна реальная масса подвеса и самих гирь!

[@tomekvilmovskiy6547]

"Гугл, какова твердость нокии 3310?" спустя полчаса "Гугл, как починить твердомер?"

[@bodyanich0]

Для контроля показаний и корректной работы прибора применяют образцовые меры твердости, дабы реально знать что он меряет.

[@kak_smog]

Я уже заказал. Под Новый год должны прийти.

[@VITAHATV]

Как всегда от меня мой героический ЛАЙК)

[@evgentokarev3269]

привет я работаю термистом .поэтому много понимаю .совет подсоли воду закалочную для повышения плотности так чтобы солиней как в море . у нас тоже подобный прибор с алмазом но цифровой итальянски и ручной российский . очень удобный как мобильный телефон и показывает правду на али есть подобные но стоит 20 к рублей .для стали 45 надо 820 вода и желательно на дно трубочьку с дырочками и пустить воздух ь как бульбулятот чтобы вода перемешивалась и температура воды была стабильная на выходе метал будет примерно 50 -60 едениц и отпустить 400 тогда заготовка будет 40 -42 ед по hrc это норм твердость и не мягкая и не колкая а остальные стали как 40 х и тд мо на масло с вохдухом то греть 860 и отпуск 350 -400 и будет на выходе 38 -42 ед по hrc пиши мне вопросы по термо обработе я мого чего знаю ))))

[@kak_smog]

О спасибо огромное. Очень ценный коментарий. Я буду полностью переделывать печку. И она станет мне хорошим удобным инструментом. Тогда смогу сделать много интересных видео про термообработку. И надеюсь вам тоже будет интересно посмотреть! Спасибо ещё раз!

[@EgorKhaziakhmetov]

Спасибо за Ваш комментарий, душа радуется, когда вижу, каких людей собрал у себя на канале Рудольф) Комментарии почитать порой полезней чем видео))

[@kak_smog]

@egorprokopenko так и есть. 95% полезной информации я узнаю именно из комментариев к своим видео! Это очень круто, когда настоящие специалисты находят время и пишут развёрнутые комментарии.

[@EgorKhaziakhmetov]

@@kak_smog поэтому спасибо тебе за твоё дело, ты очень многим открываешь новый мир) Как уйдёт война, жизнь устаканится, закину тебе десятину)))

[@user-ou1tl8ip3q]

Здравствуйте. Прочитал ваш комментарий, сразу видно что писала его рука специалиста!! Не подскажите с Али твердо меры как себя показывают по качеству??

[@user-tm8ey5lh9o]

Очень радостно что мастерская растёт!

[@kak_smog]

Спасибо! Стараюсь :)

[@595530953]

Пояснения доходов и расходов вызывают доверие!!! Признак порядочного человека! Так держать!!! )))

[@kak_smog]

Так это же ютуб, а не перед женой отчитываться 🤣 Зачем тут скрывать?

[@DeltaZavr.]

42 для ключей, это норм, ибо ключ под нагрузкой должен согнутся. а не лопнуть, и разлететься на куски во все стороны.

[@staticavoid]

Рудольф, классное видео, спасибо :) К сожалению, у подшипниковых сталей невысокая красностойкость, поэтому резец из нее не получится, но благодаря высокому содержанию хрома - она неплохо сопротивляется окислению, что для ножа довольно неплохо… высокую хрупкость оставим за скобками :)

[@kak_smog]

Хмм. Но ведь если подшипник расплавить в баночке и кинуть туда пару щепоток кобальта, то сталь будет достаточно красностойкой? :)

[@andreykorenev2684]

​@@kak_smogХмм. Если действительно расплавить шарики и обоймы подшипника то туда уже придется кидать не только щепотки кобальта (на самом деле какой то порошок сплава железо-кобальт а не чистый кобальт) но и много других химических добавок что бы заново очистить сплав от примесей и довести пропорцию сплава до первоначальной.

[@SergeiPetrov]

Подшипниковые стали закалены "на бейнит". Воспроизвети эту закалку после ковки будет весьма непросто. Ну и рассчитывать на полное восстановление свойств исходных (например стойкость к износу РК) будет также наивно.

[@SeriyKot]

Продолжение предыдущего коммента: Разные охлаждающие среды дают разные скорости охлаждения и в каждом случае эта скорость должна быть своя, а не чем больше, тем лучше. Почему это важно, например, при закалке: сталь - это, как известно, не чистый металл, а раствор углерода в железе :) Именно углерод делает железо сталью. Железо, как химический элемент, имеет разный тип кристаллической решетки в зависимости от температуры. А в разных кристаллических решетках углерод по- разному растворяется и взаимодействует с железом , отсюда разница в свойствах. Процессы изменения решетки и перераспределения углерода при изменении температуры происходят не мгновенно, поэтому нужна выдержка. Задача закалки, грубо говоря- зафиксировать структуру стали, которая образуется при высоких температурах, для этого деталь нужно быстро охладить, чтобы не успели пройти изменения кристаллической решетки и распределения углерода. Управляя скоростью охлаждения, можно допустить частичное превращение структуры, соответственно свойства будут другими. Для этого и используют разные охлаждающие среды, например вода, масло, обдув воздухом. Всё сказанное про углерод справедливо и для других легирующих элементов. Кроме закалки, есть ещё такие виды термообработки, как отпуск(высокий или низкий), отжиг, нормализация... Чаще всего оптимальные свойства углеродистой низколегированной стали получаются не после закалки, а после нормализации ( грубо говоря, это нагрев до температуры закалки с последующим охлаждением на воздухе или закалка с последующим высоким отпуском) А ещё стали делятся на классы по структуре, на типы по содержанию углерода, по степени легирования, по.... Иэээххх :))))😮

[@Southenwind]

Поддержу Серого кота. Для подкаста хорошо послушать трындёж Архангельского. Хорошо говорит за металлы. И есть выпуск конкретно про термообработку.

[@Sergeiy-Ivanov]

Как говорил наш преподаватель, что если можно было охладить сталь архи быстро, то она бы имела свойства стекла, твердая, хрупкая и прозрачная))). Да. Скорость охлаждения невероятна важна. Отсюда и барботаж в закалочной ванне и поддержание нужной температуры и не просто окунуть деталь, а еще ее перемещать по ванне, избегая образования паровой рубашки

[@SeriyKot]

@@Sergeiy-IvanovДа, но :) все эти приемы нужны, когда важна именно ВЫСОКАЯ скорость охлаждения ;) Но высокая нужна не всегда, даже при закалке.

[@gijgij415]

@@SeriyKotцелую лекцию написали😂 Оч интересно! Важна ли температура охлаждающей жидкости?

[@SeriyKot]

@@gijgij415 с 1000 градусов охлаждать до 20 или до 100- для бытового применения в мастерской разницы нет. Ну, почти :)

[@user-lm5yv9zd2x]

Спасибо за интресное видео! По поводу волн на поверхности детали после резца: такое бывает когда суппорт станка начинает люфтить и резец отгибает от заготовки. Проверьте прижимную планку сзади суппорта, которая прижимается к нижней направляющей станины. От вибраций винты прижимные бывают раскручиваются. У меня на китайском токарном так было. Еще изнашивается сама станина, надо со временем подтягивать, но у вас станок относительно новый, я не думаю, что там такой сильный износ. Большая цилиндрическая деталь с такой высокой твердостью может быть какой-то осью по которой должен работать подшипник скольжения (бронзовая втулка например) при этом сталь может быть какая-нибудь ст20 с цементированной поверхностью. Цементация дает высокую твердость. При этом сердцевина у нее будет мягкой. Плашки делаются из высоколегированной инструментальной стали(9хс например). Такие стали не цементируют. Для ножей твердость более 50 это нормально, может быть и меньше. А больше не нужно, они будут очень хрупкими. А "бочонки" для откручивания всяких болтов с гайками называются головками)

[@prety7838]

15:48 Плашки в основном делают из стали 9хс и очень редко из стали Р6М5,а твердый сплав это другое.

[@-_---__------________]

Ну а логически сходится, р6м5 это сплав. Т.е. железа с твердыми металлами. А т/с изделия, это порошки керамики, (карбиды металлов) спеченные под давлением с кобальтом, или другой связкой. И по сути плавления - основы там нет. Конечно это лишь вопросы! А не спор с офф терминологией.😃

[@user-wp4gs8ei4w]

Прочность и твердость - это разное.

[@user-wx6ds8nx3w]

Всем привет. С ключами не правильно провел измерения. Ребра жесткости на ключах давали очень большую погрешность ,так как конкретно то место где ставится укол должно плотно лежать на площадке, а не висеть в воздухе. Если и делать измерения то на той ровной поверхности которая находится непосредственно возле рабочих граней. И желательно немного шлифануть измеряем заготовку чтобы убрать все микро неровности которые тоже могут повлиять на измерения. И окалину после закалки необходимо полностью счищать перед измерением.

[@kasten8678]

Когда смотрю видео, то вижу что на робе написано Рудольф. Ну, думаю купил в сэконде, чью то немецкую робу да так и ходит. А оказалось это твое имя )))) И тут понимаешь что это я так вижу, через свой жизненный опыт. А оказывается что на робе может красоваться и свое имя. Разрушил мои стереотипы, я всегда экономил на спецовке и брал б_у с немецких Гансов. Спасибо что расширяешь кругозор, человек достоин того, что бы хотя бы на робе было написано его настоящее имя!

[@user-pn4qm5dm3t]

На заборе тоже написано.😊

[@kasten8678]

@@user-pn4qm5dm3t Рудольф на заборе ни разу не видел 🤣

[@ruslantkachenko3799]

Молодец! Заслужил героический лайк. 👍 Нравится смотреть твои видео.😊

[@Bakhamaster001]

Мастерская выглядит как мастерская всё есть и новые станки добавляются это значит что будет ещё интересно смотреть за твой труд слесаря отлично

[@urrisumskas4372]

Попробуйте правильно заточить резец Вашего токарного станка и получите нормальную точёную поверхность!))) Притупившаяся вершинка резца создаёт лишние вибрации( а станок лёгкий и, наверное, не прикручен к верстаку через плотные резиновые шайбы), которые входят в резонанс с колебаниями шпинделя. Ещё м.б. немного подтянуть шпиндельный подшипник и проверить жёсткость суппорта и резцедержателя. Неопытный термист( а не сталевар)))! После закалки детали обязательно( желательно-в течение суток после закалки) делайте отпуск!

[@kak_smog]

Большое спасибо! Там действительно на резце был очень маленький скол. А станок прекручен болтами к верстаку. Правда, без резиновых прокладок.

[@urrisumskas4372]

Шайбы( или небольшие прямоугольные полоски, с вырезом под болт) из твёрдой резины( толщиной 10÷15 мм) лучше проставить между лапками станины станка и плоскостью верстака-они будут хорошо гасить вибрации станка-так же устроены амортизирующие опоры больших токарных станков 1К62, которые ставили просто на толстый бетонный пол мастерских и цехов, с возможностью перестановки( без стационарного крепления на закладные анкерные болты). На мой( с 10 лет работал на токарных станках ещё в школьной мастерской, потом УПК и мой первый квалификационный 3 разряд токаря-универсала, технический ВУЗ и почти 40 лет заводского стажа на ИТР и рабочих должностях непосредственно в машиностроении и ремонте) взгляд, ящики верстаков с отверстиями, вместо угловатых ручек, гораздо практичнее, не цепляются за спецодежду, не сломаются и экономят больше места в мастерской. Лучшая деталь в механизме-это та, которой нет!))) И ещё, поиск причин неполадок ищите с самой простой! Как говорил мой отец, горный инженер-электромеханик-"если утюг не работает, первым делом проверь исправность вилки электрошнура"!))) Успехов Вам! С интересом смотрел Ваше перфекционистское( как и у многих неофитов, открывающих для себя удивительный мир обработки металлов) копошение у твердомера и муфельной печки( у нас, на моём бывшем заводе, закрытом ещё до войны, а потом и вовсе разрушенном крылатыми ракетами, в термичке сейчас ржавеет, под дождём и снегом из продырявленной крыши, такой же твердомер, который затем тупо сдадут в металлолом, увы). Кстати, диаграмма "Fe-C( железо-углерод)"-это первое, с чего начинают теорию обработки металлов начинающие слесаря и будущие инженеры-механики! Усвоите закономерности этой несложной диаграммы и Вам будет гораздо легче разбираться в свойствах сталей и чугунов, и в их термообработке! Возьмите, прочтите для общего понимания, любой старый советский учебник по слесарному делу или технологии металлов( да даже старый школьный учебник по трудовому воспитанию) для техникумов или ВУЗов. Чем раньше год издания, тем более понятно и доходчиво всё рассказано, без ненужной "наукообразной" зауми более поздних компилляторов!))) Удачи Вам и Благополучия!

[@Ippopumen]

@urrisumskas4372 виброопоры служат для виброразвязки в цеху и могут вовсе не улучшать вибрации в станке - kzbin.info/www/bejne/q5nWdmlvbLB3gbc

[@urrisumskas4372]

@@Ippopumen Именно для лёгкого настольного токарного станка проставки из твёрдой резины в местах болтового крепления к верстаку-это самое то!)))

[@kak_smog]

Спасибо за информацию. Мне больно думать про все эти ужасы, которые происходят совсем по соседству :/ Очень надеюсь, что скоро всё закончится и мирная жизнь начнёт налаживаться.

[@MrXray555]

Очень интересная тема! Ждём в будущем еще больше видео про закалку и замеры твёрдости. Заслуженный героический лайк! 😊

[@Automative]

Интересный обзор. У рожковых ключей калят губки. Тело ключа остается пластичным для большей выносливости.

[@Sergeiy-Ivanov]

Кстати. Если деталь подвергалась глубокой цементации с последующей закалкой, обычно это низко углеродистые и среднеуглеродистые стали, то сердцевина детали будет одной твердости, а поверхность до 1-1.5мм будет другой твердости

[@puwistiy]

Мы не устали, мы с тобой пробираемся к знаниям опытным путём. Взращивает в себе инженера. )

[@user-pc4pe4tl9r]

Насадки на ключ это торцевые головки. Кругляк, который 60 единиц, это наверное шток от гидроцилиндра, поверхность очень трердая ( хром) , а внутри обычная сталь.

[@Vladimir-yh2qh]

Поздравляю, отличное приобретение 👍👍👍

[@Stan-Park]

Большая болванка похожа на шток гидроцилиндра. Скорее всего сердцевина у него мягкая, а поверхность с покрытием и твердючая, для долговечности от трения

[@user-fn3cx6fm4u]

Спасибо за видео, всегда смотрю с удовольствием!

[@franstravis]

Пора уже задуматься и о подмастерии, который будет перенимать опыт! 🤓

[@andreytsvetkov7339]

По печкам не спеши, есть недорогие печки и относительно быстрые по типу таких как делает "плавка про". Стоимость за готовую собраную печку может быть ниже чем модернизация твоих старых. Продублировал на всякий случай коммент про печки , кажется который я писал до этого не передался по каким то причинам.

[@alexostrovsky5750]

Рудольф спасибо за очень интересное видео 👍 .!По поводу того большого материала высокой прочности -могу сделать предположение что это соединительный штифт незнаю от чего.С нетерпением жду продолжения. Ущё раз спасибо!!!

[@user-qe3fz7lg6k]

Смотрю с удовольствием твои видео, рад пополнения твоей мастерской новой техникой

[@Itruporez]

6:25. Как я уже писал ни раз - у тебя токарный с жёсткостью как у спички, он будет дробить всегда. При большой скорости резания и большом съеме будет отрывать суппорт от направляющих и будет дробление, а на малых пластина не выходит на режим и тоже будет дробление

[@user-hz5eg1yy5q]

Проверь на твёрдость циркулярные диски и диски для покоса травы а так же диски по бетону, а цилиндр тот возможно это клепка такая🤔, у меня такая же есть и правда не ржавеет!

[@kak_smog]

Спасибо за совет :)

[@sergey_golovin]

Твой приятель прав перед измерением поверхность надо зачищать , то есть хромированные оцинкованные или с окалиной не допустимы, эти измерения будут не верны

[@kak_smog]

Да. Согласен.

[@user-ek5qy4jl4e]

Прикольно. И неожиданно. Завод на котором сделан резец Р6М5 давно не существует, а резцы всё ещё встречаются. У меня на этом заводе отец работал.

[@Ggggggggjjjjj]

Я работал с таким твердомером, главное при установке/выемке деталей не ушатать по алмазу, и при измерениях не ставить алмаз на край детали, т.к. под нагрузкой он может сколоть край детали и сколится сам.

[@kak_smog]

Ну, я так понял, что эти алмазные наконечники, это вообще расходка. Китайцы их сразу пачками по 5 штук продают.

[@Ggggggggjjjjj]

@@kak_smog узнаю завтра по чём у нас в Воронеже стоят. Помню говорили: - береги алмаз, дорого мегять.

[@mvb4379]

Бочёночки - торцевые головки для воротка.Железный кругляк - буксировочный палец,предположительно тракторный.

[@MrXray555]

"Бочечки" под ключ называются головки. А этот твердый большой цилиндр, возможно, - запорный шплинт от грузового прицепного устройства.

[@BestRepackNeT]

Рудольф, ценим, смотрим, сопереживаем ;)

[@user-du5ui1vx5x]

Интересное видео Испытание твердомера в работе. Насколько я знаю твердость нужно замерять в разных местах У ключей на губках , у ножей на кромке лезвия и тд. Так как твердость не равномерна а эти части могут быть закалены Чувствую нужно срочно строить новую мастерскую с хорошим бетонным основание так как станки и оборудование все тяжелее и тяжелее.

[@user-qm3py8wk1m]

Привет Рудик! Я думаю, что большой палец - это пуансон от штампа, который пробивал отверстия в металле.

[@sergeymishchenko9596]

Толстый цилиндр похож на шток гидроцилиндра, и скорее всего закалка у него только поверхностная.

[@dzmitry195]

Ещё он похож на пуансон от какого-то пресса или штампа. Собственно и его твёрдость на это намекает.

[@muhammadamaev9160]

Замерь если не сложно биту для отвёртки или шуруповёрт из стали s2

[@user-yv7sg2db8m]

Здравствуйте, будет у вас время попробуйте эти же накидные ключи то не по центру а сами губки!

[@evgolmak6502]

Героический лайк!

[@givemefree]

Крутяк. Ждём видео с закалкой и изготовлением ножа))

[@AlexandrPizhyanov]

Палец с твердостью 60 напомнил мне поршень китайского термопластавтомата

[@aleks19791]

Спасибо, удачи.😊

[@orm4377]

О! У меня такой был в технаре! На стандартизации.

[@aleksk924]

Очень интересно, Спасибо !

[@lev_ivanov]

Спасибо за обзор, очень интересно! ps: советские ключи из инструментальной стали закаливали только сами рожки, там твердость должна быть существенно выше. Брендовые импортные также, китай как повезет)

[@user-td4xj7gc2f]

перед замером нужно подготовить поверхность! в идеале если она будет параллельно шлифованная, но можно и аккуратно снять на наждаке, гриндере хотя бы 0,5мм в месте будущего замера

[@U.W.A.]

Ждём промера твердости всего, что есть в мастерской. И даже больше.

[@user-qq2lh7ns5s]

6:25 рябь на детали из-за недостаточной жёскости. А хорошо проявляется на автоподаче ,так-как при автоподаче перемещение резца синхронизировано с вращением заготовки.

[@nasrat3774]

Очень крутой прибор и очень интересное видео давай побольше измерений👍👍👍

[@ExOfNot]

Героический лайк! Удачное и интересное видео. Когда восстановишь печку (кстати, если есть трехфазное питание, то лучше делать трехфазную печку), рекомендую заняться анализом различных вариантов закалки - в воду разной температуры, в масло различной природы и консистенции и т.д. При наличии хорошего твердомера (а это хороший твердомер) результаты экспериментов будут интересными и, смею предположить, для некоторых людей очень неожиданными.

[@kak_smog]

Cпасибо! Печкой уже на следующей неделе буду заниматься! :)

[@__AleM__]

С Новым Годом!

[@franstravis]

Ждём видео обучающее видео о мартенсито-перлитных превращениях стали?!! Это именно тот график состояния стали-чугуна , который является фундаментом материаловедения! 📈

[@user-ed5ul5bi3n]

Спасибо огромное за вашу работу. Видео просто замечательное. При случае измерьте, пожалуйста, твердость заготовки после закалки и после отпуска.

[@sergeybor374]

Ступенчатый вал твёрдый, который ты не знаешь. Вероятнее всего выталкиватель от пресс формы, судя по всему большой формы)

[@user-td4xj7gc2f]

иголку можно отдать на заточку алмазными интсрументами её поправят угол 120градусов , узор на детали из-за вибрации,поменяйте режимы резания на станке в меньшую сторону

[@xolodnu]

Шикарный контент

[@maxpla1035]

Просто - лайк! 👍

[@RC-gf2if]

1. Печки. Почти всё можно купить на али. Нихром или кантал(фехраль), в зависимости от того что нужно. Термопары платино-родиевые в керамическом корпусе. REX100 адаптивный контроллер температуры, там везде пишут что он на 400С, но он настраивается до 1600. Есть побольше и др. Плиты МККР и каолин вату придется местную брать. 2. Хромированные поверхности, ты частично померил твердость хромового покрытия. Ключ в районе губок очень тяжело просверлить р6м5 если не снять слой хрома. Эти головки для ручного инструмента, должны быть сильно закалены, хрупкие. Головки для ударных гайковертов скорее всего менее сильно закалены, вязкие. 3. Рожковые ключи неправильно померил. Какой смысл знать твердость рукояти? Они неравномерно закалены. Надо твердость губок мерить. У Матвеева выходила серия исследований по ключам, можно у него посмотреть зоны замеров и сравнить. Там современным аппаратом тестировалось.

[@RC-gf2if]

4. Маленький стальной цилиндрик, по одному замеру нельзя сказать ст45 это или нет. Она идет отпущенная, на токарнике очень красиво режется, не то что ст 3, вся корявая. 5. Огненное ТВ сделал свой твердомер на основе такого погружного зонда, у него тоже можно сравнить результат. И еще он кучу печек сам сделал, есть что подглядеть.

[@spiriter1988]

Про печки то конечно знатный был выпуск :)

[@user-zg6pb5nw7b]

Надо провести такие же эксперименты с китайским алмазом. Интересно посмотреть на результаты.

[@user-mv4qy1p]

23:39 Выпросил - держи лайк и комментарий 😉

[@Anti_During]

Агрегат напомнил канал My restoration mechanics )) Станки прошлого века очень ламповые

[@user-ll8hr1uo3r]

Крутое видео, спасибо. Насадки на вороток - это головки

[@duh55551]

Я не гуманитарий, но тоже очень внимательно читаю инструкции. Правда, после того как всё сломалось))

[@kak_smog]

🤣🤣🤣

[@user-nk8wi8pp6k]

рудольф привет , отличная мастерская получилась ! столько добра уже нажил 😂😂 не заметил отопления у вас , наверное тепло зимой !

[@kak_smog]

-15. Кому то может тепло, но мне холодно. :) Я отапливаю кондиционером. Пару лет назад было видео про установку.

[@alimhan3606]

Привет!На современных ключах есть покрытие никеля или ещё чего-нибудь, показания могут быть от этого покрытия,большой палец скорее всего от штока,он конечно с хорошего с плава но не настолько,у них просто поверхностная цементация

[@andreykorenev2684]

Ну хоть один грамотный попался 😊 а то все тут скопом пишут что палец это 😅 Но правильнее не "от штока" а плунжер 😂

[@Maksim-Ldov]

вот это понимаю интересно,и с каждым разом всё лучше,,,,,,а то одно время помню вы изготавливали какието сеялки для грунта...от безделья наверное?😄

[@kak_smog]

А вот не надо! 🤣 Мне для хозяйства, сеялка для грунта куда нужнее, чем твердомер. Снег сойдёт и я обязательно вернусь к тому проекту! :)

[@Maksim-Ldov]

@@kak_smog ну посмотрим как будет дальше ,это ведь жизнь, она и интересна тем что не предсказуема

[@Podpolchik]

Рудолф ты капитальный красавчег.

[@leon7736]

06:30 - есть вариант что проблемы с резцом - или недостаточно жёстко закреплен, или затупился, или установлен не очень корректно (выше или ниже центра, угол установки чуть-чуть неправильный и затирает тыльной поверхностью). Гораздо легче начать поиск неисправности с резца и державки - они на виду и проще проверить. Также может быть некорректное крепление заготовки и центровка кулачков. .

[@user-kd2oq9yy4l]

Привет Рудольф👋 Спасибо за интересное видео! Есть хороший канал о кузнечном деле, термо обработке, называется кузница с Марией и Леонидом Архангельскими. Очень доступно и понятно объясняет автор канала, посмотри обязательно! Успехов тебе в этом деле!

[@muhammad_TIG_95]

Отличный видос!

[@SeryiWolf]

Большой твердый цилиндр - это скорее всего пин от экскаватора или бульдозера

[@user-nt4re3up1g]

Героический Лайк. 👍👍👍

[@Sergeiy-Ivanov]

По твердости ключей. Измерения должны проводиться на шлифе. Наружный слой защитного покрытия нужно снимать на точиле. Твердость хромникелевого покрытия больше чем тело самого стального ключа.

[@user-ns4ol2hb4s]

Про узор. Если сменил пластину, а узор не пропал, то надо настраивать станок. Начни с поперечной и малой продольной - там все просто. А вот с большой продольной придется повозиться. Если она просто разболталась, то подтянул и поехал дальше. А если образовалась выработка в передней части направляющих, то придется шлифовать и процесс растянется на долгие часы

[@user-fl5fw6sg5k]

Резать барана и резать металл... -это разное! И ,Вы знаете лучше меня . Уверен...😊

[@sergeyguryev7053]

Молоток. Классно. Привет из Киева :))

[@Semerich_Knives]

Воооо, вот это жара пойдет!!!!!👍👍👍

[@andreytsvetkov7339]

Если получится то рекомендую поискать на этот твердомер другую шкалу с индикацией hrb и головку измерительную с шариком . Шарик зачастую перекрывает большинство обрабатываемых в мастерских материалов . Стоит дешевле и легче найти, эти шариковые измерительные головки ещё в других твердомерах встречались. Там диаметр шарика 1.28 если память не изменяет , но это не точно, всего не упомнишь.

[@kak_smog]

Головки есть даже на алиэкспрессе. А вот где взять циферблат я не знаю.

[@andreytsvetkov7339]

@@kak_smog на барахолках часто встречаются, эти индикаторные головки идут зачастую только для твердомеров и поэтому куда то ещё их применить будет не просто. Цена на них бросовая , до 20 $ обычно. Это я про циферблаты если что .

[@Southenwind]

Теперь в мастерскую требуется красиво оформленный график железо-углерод. И для красоты и через какое-то время как справочный материал.

[@kak_smog]

Да! Вообще можно сделать плакаты с нужной информацией.

[@iron9564]

Ключи нужно было мерять с боку на самом рожке, а не на державке, это более объективно. Так как большая твёрдость самой державки это не есть хорошо, так как он лопается как стекло, а советский ключ обычно гнётся. Что касается подшипника, с него резец не сделаешь, он сразу затупится, так как на это влияет не только твёрдость, но и красностойкость. Что касается китайской плашки, она хуже режет конечно же от калечной заточки. То что твоя закалка получилась разной твёрдости, это из-за того что охлождение происходило не равномерно, как ты заметил, нужно резко и водить деталью по кругу, как бы мешаешь ложкой чай в чашке)) Ст45 и ст40х идёт до 20 едениц в стадии поставки, то-есть нормализованая. Ну и плюс после закалки нужно обязательно делать низкий отпуск, для устранения напряжений в металле, то-есть чтобы он небыл хрупким. Детали типа болтов, гаек и вещей которые не будут работать на истирание, желательно делать не более 40 едениц, это очень хороший компромис между ударной вязкостью и твёрдостью, то-есть скажем болт будет износостойким, и при этом очень прочным, будет выдерживать большие нагрузки на излом. А вот втулки, или постоянно трущиеся детали, уже нужно делать максимально твёрдыми. Поэтому после закалки ст45 или 40х, делаешь низкий отпуск при 250° около часа, можно полтора, там уже будешь по твёрдости смотреть, какая нужна. Для 40 едениц, можно выставить на низком отпуске 400° В общем как-то так. Да, и как написал тут в коментах термист, воду желательно подсалить, но для не ответсвенных деталей типа этого столика под твердомер можно и без соли))

[@car1bian128]

"Массивный болт М12" )))))) хотелось бы прикрепить фотку с болтом, который кран-балкой поднимают)

[@andreykorenev2684]

Ну и кран-балки то тоже бывают разные 😂 Тогда уж надо и фото самой кран-балки крепить 😅

[@motoprogger]

Захожу один раз в вагон-офис на стройке, а там дверь подпирает какая-то гайка размером под ключ - ну, на глаз я оценил 120. В вагоне сидит студентка, специалист по охране труда, я её спрашиваю: -Это что? -А это первый ярус башни (около 130 м вроде высотой) к фундаменту прикручивали. Резьбу сорвали.

[@a1exander696]

Есть идея. Использовать нейросеть для создания необычной конструкции и воплощения её тобой. Пример: на одном канале по столярке, сделали стул который сгенерировано нейросеть. Просмотров в 10 раз больше чем среднее число по каналу. А шортс так вообще 5млн просмотров набрал. Автора приглашали в газеты и на ТВ. Мв все хотим, чтоб у тебя было больше подписчиков и просмотров. Может стоит попробовать с нейронкой колабу?

[@franstravis]

Усспехов в развитии! 😊👍

[@user-eduardtrushnikov]

Доброго Здравия Рудольф. Эти бочечки называют торцевые гаечные головки

[@AlfFisher]

Наклони направляющие на 5-7 градусов и ящики будут сами закатываться. Фиксаторы не потребуются. Я так делаю уже лет 10, даже видео выкладывал.

[@kak_smog]

Ну вот. А я не знал. Когда буду ящики без ручек переделывать, обязательно попробую ваш метод. Спасибо за совет!

[@andreykorenev2684]

Ну и как потом их выкатывать если они будут наровить сразу обратно скатиться 😢

[@AlfFisher]

Отлично выкатывать, если вы не сделаете угол 10 и более градусов, то назад они закатываются очень медленно, причем чем больше загрузка ящики, тем медленнее.@@andreykorenev2684

[@Sergeiy-Ivanov]

Есть такое понятие в материаловедении. Красностойкость. Температура, после нагрева которой, закаленная сталь теряет свои свойства по твердости. Так вот. У быстрореза эта температура около 600°с. Конечно сварка его отпустила.

[@user-br7sf9hz1x]

Бочечки это головки а цилиндр с улицы скорее всего шток или палец возможно применялся как упорный шарнир с экскаватора или подобное.

[@isanbai19]

Красавчик Рудольф.