КАК ПОЛУЧИТЬ ПРОЧНУЮ ДЕТАЛЬ ИЗ ABS НА 3D ПРИНТЕРЕ / КАК ВЫСОТА СЛОЯ ПЕЧАТИ ВЛИЯЕТ НА ПРОЧНОСТЬ

[@СергейХоффман-б7ц]

Дырки для крепления надо круглые делать, углы-концентраторы напряжений от них материал рвется.

[@Testoslav_Testenko]

Круглые, скорее всего, в режиме моста не пропечатаются

[@fedotovsmart]

Вообще нельзя так закреплять

[@byronbenicio5268]

I realize I am quite off topic but does anybody know of a good site to stream newly released tv shows online ?

[@byronbenicio7853]

@Byron Benicio flixportal

[@byronbenicio5268]

@Byron Benicio thank you, signed up and it seems to work =) I really appreciate it!

[@asilus]

межслойная адгезия зависит ещё и от температуры/скорости печати, а по большому счёту ещё и от скорости остывания предыдущего слоя... возможно, ты просто нашёл оптимальные параметры именно для этой конкретной модели и для толщины слоя 1мм

[@3d_i_industries_ua_868]

Как вариант

[@demivo139]

Небольшой совет, прочитай ГОСТ 11262-2017. Размеры, типы образцов и испытания. Да, ГОСТ для деталей изготавливаемых литьём.. но в институте для заготовки полученной SLS печатью делали по нему

[@ОлегМашков-я8х]

Еще машину разрывную прикупить к испытаниям по ГОСТ'у

[@demivo139]

@@ОлегМашков-я8х хотя бы не тросами и сомнительными весами, понимаю что время и т.п., но лучше было как-то существеннее лабораторный стенд собрать

[@ivans.9456]

Толщину слоя это хорошо потестировать, но вот ширину линии тоже интересно попробовать разную. К примеру при сопле 0.4 мм слой 0.2 это 50% от диаметра, а уже при слое 0.1 это 25% от диаметра. Попробовать с соплом 0.4 высоту слоя 0.2 а ширину линии уже 0.45 и больше.

[@cafeterra1093]

Вот тоже подозреваю, что при сопле 0.4 ширина линии должна быть 0.5

[@Oleg.L886]

Интересно было бы при разной температуре печати.

[@KOTATEHb]

Возьми шайбу с внутренним диаметром чтобы пролазил квадрат 10*10мм, вырежи сектор чтобы он внутрь проходил, сделай 3-4 отверстия в шайбе и через них уже крепи цепь/трос. Но и тогда нагрузка пойдёт на место перехода от широкой части к узкой, да и придётся перепечать модель без скруглений. Зато результат будет более показателен.

[@Terraforming1]

Высота слоя влияет на плавность печати углов. К примеру высотой в 0.1 можно круги печатать без каких либо поддержек и они будут безупречные. Углы в 70-80% становятся не проблема.

[@detuneddrum]

Посмотри per model settings, разбей модель на три и печатай середину 20%, а крайние 100.

[@AnatoliiMakarov]

При каждом тесте надеялся, что на следующем ты перевернёшь весы:)

[@edyardik41]

В тесте не менялась и не учитывалась температура сопла,при изменении температуры прочность меняется.

[@3d_i_industries_ua_868]

Согласен

[@lesot]

у этого же американца вчера вышло видео где он тестировал образца из PLA и PETG. вот посмотрите какой вид модели он использовал. я думаю такая моделька будет куда оптимальнее.

[@RedGrifon02]

Можете пожалуйста скинуть ссылку?

[@Igor_the_Uncle]

Можно в Солиде смоделировать нагрузки и исходя из теоретических расчётов скорректировать модель и провести уже практические тесты. А насчёт краш-модели, точнее её конфигурации. Куда можно отправить свои варианты?

[@Prozhektor8kvt]

Игорь ДвухколЁсов можете на электронку отправить ссылка в описании :-)

[@Igor_the_Uncle]

@@Prozhektor8kvt Во, на канал свой выложил: kzbin.info/www/bejne/sGLPmYqtlLOZZ6c

[@Prozhektor8kvt]

@@Igor_the_Uncle Понял спасибо! :-) замарочились! :-)

[@OOOJohnJ]

@@Igor_the_Uncle очень круто! Действительно, интересно посмотреть разные показатели от вертикальной и горизонтальной печати (поперечные и продольные волокна). И печать под углом 45 градусов к высоте! :)

[@АлександрГресев-т3н]

Если эти плашки делать в форме обыкновенного цепного звена, и соединять скобами из круглого прутка, то усилия во всех направлениях будут уравниваться. Естественно, результат измерения усилия разрыва нужно будет делить на два. Если измерения проводятся поперёк слоёв, то печатать можно шпильку с двумя вытянутыми кольцами на концах.

[@flint9340]

Хорошо бы сделать стойку вертикальную и нагрузку строго вертикально довать. Так и безопасней.

[@engineer_UA13]

интересно как редукторы будут себя вести из 3д принтера. Как долго смогут выдержать шестерни на небольших нагрузках?

[@vladstep1655]

Как ни странно для меня самого, но то что именно сразу "уши" порвутся, я просто угадал. Данные полученные по результатам эксперимента относятся к их величине - толщине стенок. Для того ,чтобы получить желаемый результат сечения 1х1 см, надо просто увеличить толщину стенок ушей на образце. И значительно - раза в два. Объяснение простое : рвётся там где тонко. Это же логично. Тогда будет рваться именно в середине образца. К тому же полезную инфу я бы поискал на примере испытания металлических изделий самых разных назначений - шпилек и болтов, проволоки, тросов и пр. Там определяют предел текучести материала от его сечения. Интересно было посмотреть. Но считаю к проведению данных экспериментов необходимо готовиться теоретически.

[@OOOJohnJ]

верно!

[@kestvvv]

Приветствую. моделька вообще непраильная . У стефана в в последнем ролике весьма правильные модельки. советую такие же применить. Плюс вообще непонятные результаты с 0.2мм. неравномерность графика большая.

[@grishinrostislav]

В случае с 0.2 мм интересно бы знать реальную температуру экструдера при печати. Полагаю, что она "проседала" из-за выхода экструдера на предел по мощности. Все таки скорость печати 80 мм - это немало. Тогда резкое уменьшение прочности легко объяснимо.

[@Djerik86]

Нужно такие тесты проводить при 100% заполнении

[@FreeVideoSaver]

а смысл? Сферического коня в вакууме изучать? Печатают-то все не со 100 % заполнением.

[@Septerrianin]

@@FreeVideoSaver Когда речь идёт о максимальной прочности детали - с НЕ 100% заполнением печатают только ушлые китацы с алиэкспресса.

[@JonathanSulivan666]

Сколько весит напечатанная модель? Допустим большая?

[@grishinrostislav]

По модели. Тут конечно не писать, а рисовать надо, но попробую текстом. Модель, как и полагается, порвалась по самому слабому месту. Основная причина - использование "вогнутого" профиля при сопряжении перемычки твоей "гантели" и боковых частей и слишком малое расстояние от перемычки до отверстия. Если рассмотреть поперечное сечение образца на уровне ближайшей к "перемычке" части отверстия, то реально работать "на разрыв" будет только проекция перемычки на плоскость сечения, разумеется за вычетом самого отверстия. А это всего около 80 мм2, при сечении перемычки в 100 мм2. Остальной материал при этом будет работать "на изгиб" - слой слишком тонок, а ABS достаточно гибок. Соответственно, чтобы модель рвалась по перемычке, нужно изменить сопряжение перемычки и боковин ( по прямому или "выпуклому" профилю) и сместить отверстия дальше от "перемычки".

[@knight74144]

Все дело в том что на скосе деталей происходит смещение слоев и у них перекрытие меньше чем у прямой стенки. По факту получается что толщина скошеной стенки тоньше . И межслойная адгезия меньше. Потому детали и рвет не там где нужно

[@semnkapkov]

Посоветуй не большой принтер с Али или Амазон для ABS пластика. Спасибо 👍

[@alhimik28]

а поток какой выставил? 100???

[@mruslan00]

сделайте тест на прочность с разными видами заполнения (сетка, треугольник, линии и т.д.)

[@GunSmoker]

Стефан не американец-же.

[@kiyashko86]

немец. местами толковые мысли, а местами не соображает. он 2 года с запеканием не мог разобраться и наконец-то в 2021 разобрался. Но спасибо и Степану и Анатолию!).

[@alhimik28]

У меня скорость 60 и плотность ставил 80%,тмпература 235, ширину слоя не менял 0.4, и деталь в руках рассыпается при несилтном нажатии.В чем проблема? Скорость,поток или температура???? Высота слоя 0.28.На такой высоте разве деталь должна рассыпаться при небольшом усилии???

[@Prozhektor8kvt]

Поднимите температуру

[@profi2307]

хороший текст смотреть интересно!!!

[@НетВойне-ь1ц]

отличное видео. пишу с экраклавы, тяжко)

[@МихаилКотиков-ъ1р]

А вопрос... Для каждого двигателя оси Z своя высота слоя, а то рекомендуют шаг делать 0,04 типа( 0,2-0,16-0,12-0,08)

[@TheDIMONART]

Высота слоя должна делиться на 0.04мм без остатка. Двигатели оси Z работают синхронно (параллельно либо последовательно включены).

[@SergeyKardakov]

@@TheDIMONART Да, слышал такое. Но вопрос: это правило, наверное, не применимо к дельтам?

[@OOOJohnJ]

​@@SergeyKardakov ну да, правило связано с минимальным шагом шагового двигателя и шагом резьбы винта на оси. Дельта по другому принципу устроена и там не должно быть такого правила.

[@TheDIMONART]

@@SergeyKardakov Думаю, применимо у дельтам. Тоже высота слоя должна без остатка делиться на 0.04. Просто дельты проблемы рассинхронизации моторов лишены- для осей моторов всего три (не считая экструдера), и позиция определяется всеми тремя моторами. Для дельт очень желательно 32 бита. Для картезианских принтеров и CoreXY (H-BOT тоже) можно обойтись 8 бит электроникой. Марлин был написан изначально как 8-бит прошивка и на 32 битах кардинального улучшения не происходит.

[@SergeyKardakov]

@@TheDIMONART Спасибо за ответ. Но Я задумался, а почему так? И нашел логичный для себя ответ в комментариях к одной статье на 3dtoday: "Есть лёгкая и ненавязчивая рекомендация, что неплохо бы делать толщину слоя кратной подъёму на одному полному шаге двигателя по Z. Который, при движках 1,8 градуса и четырёхзаходной шпильке Т8, получается 0,04мм. Всё. Если драйверы и движки уверенно держат в микрошаге - то вообще плевать, чему там кратна толщина слоя." Следуя этой логике, на дельтах бессмысленно соблюдать кратность слоя 0,04 в силу отсутствия зависания одного двигателя по Z.

[@Павел-д1ч2б]

Осталось сравнить зависимость диаметра сопла при разной толщине слоя)

[@СергейЛивандовский-ы7и]

на излом йшов перпиндикулярний наплыв це слабый на 70% а паралельний выдержал би бiльше.

[@shevaadzhi3897]

Где берёте пластик? (

[@slavniy_channel]

Уииииииии спасибо)))

[@German_1984]

0:47 под прозвищем "американец" скрывается немец Штефан )))

[@VeselchakU]

ууу какие!!! шпиён видать...

[@TheAppleNeru]

Годно

[@TheOlegggg]

А кто-то в здравом уме будет делать детали, где направление действующей силы будет поперек слоям?

[@kiyashko86]

ребята, тут всё намного сложнее чем слои подбирать. печатая 1кв.см, пластик ещё не успевает остывать и спекаеться хорошо, в случае с моделью 10 на 10 см, пока он дойдёт до следующего слоя - предыдущий уже явно остынет и спекание будет не такое хорошее как на тестовых образцах. По этому тесты нужно понимать правильно, реальность намного сложнее. Так что не в толщине слоя щастье. Копайте в другие условия, формула на много-много сложнее. Анатолию спасибо за много других видео, юмор и позитив, но данный тест и видео считаю безполезным.

[@antonsidorenko4814]

ниочом !!! не указал толщину слоя и диаметр сопла ... только высоту .. одинакова толщина слоя ?хз одинаково сопло? хз! процент заполнения? хз!! чо тестировал ... хз!!!!!!!

[@FreeVideoSaver]

он же сказал, что заполнение везде 20%. Сопло одинаково, сто процентов (зачем об этом вообще говорить?) и на 99,9% это сопло 0,4 мм, тоже и ежу понятно, что оно такое. Толщина и высота слоя - это одно и то же, не так ли? В общем доколупался ты абы доколупаться.

[@JSwift2012]

Нет, это видео не было полезным. Еще на стадии моделирования возник вопрос по поводу отверстий. Мало того что они квадратные (приложение и распределение силы никто не отменял), так еще и сами по себе на много слабее тестируемой детали, помимо того, что ослабило конструкцию. Даже если бы Вы создали модельку ручной гантели и затяжной петлей троса зацепили - было бы эффективнее.

[@TeslaDln]

Предвкушал что-то интересное, но ни%уя не понял.

[@ValeryKuzin]

Это не американец был, а немец, Штефан.

[@MrKolya54529]

Блее не мог весы развернуть

[@отделИТСО-г9у]

Сечение квадрата сделать меньше - и все получится....

[@egorkomogortsev3700]

в целом у того американца так и получилось

[@SilverMLP]

я так и думал, распределение идет на каждый слой, а 0,5 должен быть еще крепче, но надо что бы он заходил больше друг на друга